Illustration 8: Chris Ehrlich bei der Anmode­ration. Im Hintergrund sieht man eine Rückprojektion auf dem vollflächig betriebenen Wasserfall.

Illustration 5: Die Bühne. Links in rot eine der Rauchschürzen. In türkis der Verlauf des weißen Hauptvorhangs, an der Seite übergehend in Stellwände; der Vorhang ist bis ca. 1,5m vor dem Back­drop zu öffnen. Die schwarz-gelbe Fläche am rechten Bildrand ist der Lagerplatz für die Bahn­schienen-Großrequisiten. Vorn die Showtreppe mit 20cm-Stufen bis zur Bühnenhöhe von 1 m.

Der Hängepunkt unten links im Bild fängt das Kabelpick ab. Die beiden Motoren des Wasserfalls gehen durch die Quer­traversen-Bracings an die längs verlaufenden Prerigg-Traversen. Der äußere Traversenring ist im vorderen Bereich durch Pipes mit dem inneren Ring verbunden. Links oben die Kabeltraverse zum FOH-Platz.

Die großen Hängepunkte sind mit 1t-Maschinen bestückt und tragen ins Prerigg oder direkt ins Dach ab. Träger verlaufen von links nach rechts und sind jeweils mit max. 1,5 t belastbar. Die vier kleinen Punkte sind BGV C1-Motoren für die Erscheinung. Sie hängen im Prerigg.

Illustration 4: Blick über die Bühne. Hinter der Band der Wasserfall in Aktion. An der Seiten­wand des Saales erkennt man die Wasser-Effektprojektionen. Eine der Rundprojektionsflächen ist am linken Bildrand zu sehen.

Illustration 15: Die Bühne im Rohbau. Vorn die Verschlauchung des Wasserfalls vor dem Aufziehen ins Dach, links der provisorisch vorn zusammengeschobene Hauptvorhang.

Illustration 16: Überblick über den Bühnenrohbau von der Seite. Oben ist eine der Prerigg-Traversen zu sehen, die zur Maximierung der Höhe ohne Motoren direkt im Dach angeschlagen sind. Daran hängend erkennt man (von der grauen Blende teilweise verdeckt) zwei der vier C1-Motoren für das Kabuki-Rigg. Links oben eines der zwei Line-Arrays der Hauptbeschallung, rechts oben eine etwas kürzere Banane als side fill. Im Vordergrund das vormontierte Traversenma­terial für den Backdrop und ein Teil des Kabuki-Karrees (braun). Dahinter das Case mit dem Druckluft-Kabukisystem. Links in der Mitte sieht man die Kabeltruss vom FOH ins Bild ragen, hier noch auf Arbeitshöhe.

Illustration 7: Detailansicht der Wasserfalltraverse. Zu sehen sind die Traversenelemente, darin die vorderen Steuerein­heiten (graue Kästen), die Wasserführungsmodule (teilweise verdeckt) und unten die vordere Ventilreihe.

Projektarbeit

im Rahmen der Prüfung zum Meister für Veranstaltungstechnik

„125 Jahre Beiersdorf AG“

eingereicht am 26.06.2008 von

Jörn Nettingsmeier,

Lortzingstr. 11, 45128 Essen

bei der

Handwerkskammer zu Köln

Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung	4

1.1 Abstract	4

1.2 Vorbemerkungen	4

1.3 Danksagungen	5

2 Showkonzept	5

3 Location	7

4 Bühne	8

5 „Magic Waterfall“	10

5.1 Konstruktion	10

5.2 Gefährdungsbeurteilung und Sicherheitsmaßnahmen	12

5.2.1 Wasser und elektrischer Strom	12

5.2.2 Schwebende Lasten	13

5.2.3 Wasser-Auffangpodeste	14

6 Die Magiedarbietungen	16

6.1 „Magischer Schneesturm“	16

6.1.1 Gefährdungsbeurteilung und Sicherheitsmaßnahmen	16

6.1.1.1 Sonderpodeste	16

6.1.1.2 Der Schnee	16

6.1.1.3 Druckluftanlage	16

6.2 Bahnschienenverbiegung	18

6.2.1 Gefährdungsbeurteilung und Sicherheitsmaßnahmen	19

6.2.1.1 Schwere Requisiten	19

6.2.1.2 Szenische Trennschleifarbei­ten	20

6.2.1.3 Biegetisch und Biegevorgang	23

6.2.1.4 Pyrotechnik	23

6.2.1.5 Stapler-Einsatz	24

6.3 Erscheinung der Azubis	25

6.3.1 Konstruktion und Gefährdungen	25

7 Planung und Organisation	28

7.1 Organisationsablauf	28

7.2 Personal	28

7.3 Fahrzeuge	28

7.4 Zeitlicher Ablauf	28

7.5 Arbeitszeiten	32

8 Schlussbetrachtung	34

9 Anhang	35

9.1 Quellenverzeichnis	35

9.1.1 Gesetze, Rechtsverordnungen und technische Regeln	35

9.1.2 Bildnachweis	35

9.2 Berechnungen	36

9.2.1 Zulässige Dachlasten	36

9.2.2 Temperaturverhalten der Druckluftflaschen	36

9.2.3 Belastung der Mitarbeiter durch Heben	36

9.2.4 Lärmbelastung des Publikums beim Trennschleifen	37

9.2.5 Deckenlasten Wasserfall	37

9.2.5.1 Schlauch-/Kabelpick	37

9.2.5.2 Wasserfalltraverse	37

9.3 Statik der Sondertraverse (Auszug)	38

9.4 Verstromungsplan	40

9.5 Über den Autor	41

Einleitung

Abstract

Die vorliegende Arbeit beschreibt die Produk­tion einer Gala für 3500 MitarbeiterInnen der Bei­ersdorf AG zum 125jährigen Firmenjubiläum in der Messehalle H des Congress Centrums Ham­burg am 5. Juli 2007.

Schwerpunkt des Rahmenprogramms war eine Magie-Darbietung der Gebrüder Ehrlich aus meh­reren Großillusionen: einem „magischen Schneesturm“, der Erscheinung von 25 Auszubil­denden des Betriebes, dem Verbiegen einer Bahn­schiene zu den Ziffern „1“, „2“ und „5“, die dem Kunden als Präsent überreicht wurden, und einem 6 m breiten Pixel-Wasserfall. Dieser wur­de sowohl zur Darstellung von Bitmaps aus Wassertropfen als auch (bei vollflächigem Be­trieb) als Video-Rück­projektionsfläche genutzt und in das Lichtdesign integriert.

Der Autor war als technischer Produktions­leiter für die Firma Ehrlich Entertainment verant­wortlich für die Planung und Umsetzung der Magie-Show vor Ort.

Erschwerend bei dieser Produktion war, dass die Agentur die Bühnendisposition schon weitest­gehend abgeschlossen hatte, als der Kunde direkt an die Ehrlich-Brüder herantrat, um Großillu­sionen zu buchen. Daher mussten un­sere speziellen Anforderungen im Nachhinein und unter Zeitdruck in das bestehende Konzept integriert werden.

Die Gesamt-Produktionsleitung lag bei der Agentur TONIC, Hamburg. Verantwortlicher Meister und technischer Gesamtleiter war Mi­chael Buchner von der Firma COBRA sound +light, die auch Rigging, Licht und Ton stellte. Die Videotechnik wurde von der Firma Axis Kommunikation unter der Leitung von Ludwig Marby bereitgestellt.

Besonderes Augenmerk wird auf die beson­deren Gefährdungsmomente der Magie-Show gelegt, die durch den kurzen Vorlauf und die vergleichswei­se kleine Bühne zum Teil noch verstärkt wurden. Nach in­tensiven Vorgesprächen, Lokalterminen und ei­nem zusätzlich anberaumten technischen Pro­bentag konnten jedoch alle Vorhaben unter Ge­währleistung größtmöglicher Sicherheit reali­siert werden.

Vorbemerkungen

Bei der Show der Ehrlich-Brüder handelt es sich um eine Magie-Darbietung mit Großillu­sionen. Informationen zur Realisierung der Kunst­stücke werden bewusst vage gehalten, um das Trickge­heimnis zu wahren. Die sich ergebenden Gefähr­dungsmomente werden aber stets voll­ständig dargestellt.

Die gesamte Illusionstechnik und auch der Wasserfall wurden von der Firma Ehr­lich Enter­tainment im Hause entwickelt und angefertigt.

An­dreas und Chris Ehrlich sind dabei die Triebfedern der Entwick­lung und stellen zusammen mit ih­ren Mitarbei­terInnen und Auszu­bildenden einen Großteil der Komponenten in eigenen Werkstät­ten selbst her. Ein der Firma nahe­stehender Elektroingenieur zeichnet für die Pneu­matik- und Elektroinstalla­tionen verantwortlich.

Die Rolle des Autors im Vorfeld der Produk­tion bestand darin, die Ideen der Künstler auf Schwachpunkte abzuklopfen, die Zuverlässigkeit und praktische Handhabbar­keit des Geräts unter Tourbedingungen sicherzu­stellen sowie die Einhal­tung von geltenden Sicherheits­standards einzufor­dern und gegebenen­falls durch konstruktive Änderungen, Unterwei­sungen und Betriebsanwei­sungen sicherzustel­len.

Danksagungen

Mein besonderer Dank für freundliche Unter­stützung geht an

Mille Buchner, Meister für Veranstaltungs­technik (COBRA sound + light GbR, Hamburg), für Material und Anregungen zur Darstellung der Gesamtproduktion, und natürlich für Gelassenheit und große Hilfs­bereitschaft während der Produk­tion,

Dipl. jur. Björn Pfaffner (Ehrlich Enter­tainment GbR) für die kurzfristige Beant­wortung vieler Fragen und kollegiale Zuverlässigkeit,

Dipl.-Ing. Hendrik Donner (Festo AG & Co KG) für sehr viele sehr gute Ideen und mindestens genau so viele gemeinsam ver­brachte Überstunden,

Kai Kolbe (Ehrlich Entertainment GbR) für hervorragendes Bildmaterial,

Jennifer Morath (Hamburg Messe und Congress GmbH) für technische Pläne der Messe­halle und die Beantwortung meiner Fragen,

Dipl.-Ing. Jana Nettingsmeier (Institut für Baumechanik und Numerische Mechanik der Leibniz Universität Hannover) für stati­sche Entladungen,

Dipl.-Ing. Tobias Reinelt, Meister für Veran­staltungstechnik (fair solution GmbH & Co KG, Hannover), für fruchtbaren Ideen­austausch,

Dipl.-Kfm. Reginald Sümegh (TONIC Agentur für Eventmarketing und Veranstal­tungskommunikation GmbH) für Konzepte und Visuali­sierungen,

Andreas & Chris Ehrlich und das gesamte Ehrlich-Team für manch kleine Katastro­phe und viele große Visionen.

Showkonzept

Illustration 1: Visualisierung der Bühnen­idee Die Beiersdorf AG wünschte sich an­lässlich des 125jährigen Firmenjubiläums eine Gala für ihre Hamburger Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter mit Ansprachen, Bankett, Show und ansch­ließendem Tanz. In fest­lichem Rahmen sollte eine Atmosphäre geschaffen werden, die sich an die Haupt-Markeni­dentität von BDF, die „Nivea"-Produkt­linie, anlehnt.

Die Gäste betraten die Messehalle durch einen ca. 4m breiten und 25m langen Tunnel aus halb­runden Traver­senelementen und weißer Zeltpla­ne, der stimmungsvoll blau ausgeleuchtet und dezent mit Wasser-Geräuschen beschallt wurde. Der Tunnel schaffte für die Gäste einen sanften Übergang von der sommerlichen Hitze und Helligkeit in den natur­gemäß kühleren und dunkleren Veranstaltungs­raum.

Im Saal dominierten weiche, runde Formen: vier kreisförmige Bars mit dar­über schwebenden Rundprojektionsflächen, runde Buffets und eine augenzwinkernd an das Design der klassischen Ni­vea-Dose ange­lehnte Halbrundbühne. Die Seitenwände und die Rückwand waren weiß abgehängt und wurden in hellblau mit Wassereffekten beleuchtet. Insgesamt acht Projektionsflächen an den Längsseiten des Saales zeigten Videomaterial mit Wasser-Motiven oder Kamerabilder. Das Set sollte ein Ge­fühl von Leichtigkeit, Zartheit und Wohlbefin­den vermitteln.

Illustration 2: Rundprojektionen und Raum­wirkung Auf der Bühne setzte der „Ma­gic Waterfall“ das Wasser-Leitmotiv ein­drucksvoll in Szene. Er diente den ganzen Abend als Bühnenhintergrund und wurde syn­chron zu Filmbeiträgen und Musik­darbietungen mit pas­sen­dem content bespielt. Vollflä­chig eingesetzt dien­te er als Video-Pro­jektionsfläche und als öff­nender und schließender Vor­hang für Auftritte von besonde­ren Gästen.

Gobos und Projektionen mit Markenlogos waren in Blau- und Pastelltönen gehalten, die runden Gala-Tische wurden mit dezenten warm­weissen Highlights akzentuiert.

Die Veranstaltung unterstrich die hohe Identi­fikation der Mitarbeite­r­Innen mit ihrem Betrieb durch das Motto „Unser Erfolg - unser Abend!“, dass durch Projektionen und einen Stim­mungsfilm zu Beginn etabliert wurde.

Im Foyerbereich wurde eine Lounge eingerichtet, die mit verschiedenen Sitze­cken zum Verweilen einlud. Das Quartett „La Spina“ zeigte Vertikaltucharkrobatik im Saal, und abends spielte „Ambient Lounge“, eine Gala-Band mit Tänzer­Innen und Video-Jockey.

Nachdem das Gesamtkonzept seitens der Agen­tur Tonic bereits abgeschlossen war, wandte sich der Kunde direkt an die Ehrlich-Brüder mit dem Wunsch, einige spektakuläre Magie-Darbie­tungen in den Abend zu integrieren. Angefragt wur­de ein „Magischer Schneesturm“, eine poeti­sche Nummer, die sich gut in das „sanfte“ Kon­zept einfügte und für den Anlass entsprechend getextet wurde.

Zusätzlich wurden die Erscheinung von 25 Azubis und eine Bahnschienen­verbiegung ge­bucht. Diese Kunststücke sind in einer industri­ellen, etwas trashigen Ästhetik angelegt und mit teilweise sehr aggressiver Rockmusik unterlegt. Es wurde beschlossen, sie bewusst als Kontrapunkt einzusetzen, ohne sie der Optik und dem Soundde­sign der Gesamtveranstaltung anzu­passen. Zur Brechung der „Wohlfühl-Stim­mung“ wurden die technischen, industriellen Aspekte noch stärker herausgearbeitet, um eine neue emotio­nale Ebene ins Spiel zu bringen.

Location

Die Messehalle H des CCH ist bei einer Länge von 141 m und einer Breite von 45 m mit nur 9 m lichter Höhe ungewöhnlich niedrig.

Die maximal zulässige Rettungsweglänge in der Halle beträgt daher auch nur 35 m1 gem. Hamburger VStättV §7 Absatz 1: 30m + 1 x 5 m für die zusätzliche Höhe über 5m . Deshalb verfügt sie über eine große Zahl von Ausgängen entlang der Längsseiten, so dass trotz Sperrung einiger Türen durch Catering und Bühne eine zügige Entfluchtung sichergestellt war. Das abge­bildete Bestuhlungs- und Rettungswegkonzept wurde in Abstimmung mit den verantwortlichen Hallenmeistern des CCH entwickelt. Eine bau­rechtliche Genehmigung für diese Nutzungsart und ein genehmigter Bestuhlungsplan für Galabe­stuhlung lag vor2 Der genehmigte Bankett-Bestuhlungsplan sieht 4.752 Zuschauer vor und wurde entsprechend den Anforderungen reduziert. .

Illustration 3: Bestuhlungs- und Rettungswegeplan. Der Haupteingan ist oben rechts (grauer Pfeil). Links die abge­trennte Staufläche. Man erkennt die vier Rundprojektionsflächen und die Bühne. Im Brandfall wird der Raum durch drei aus der Decke bis auf 3,5 m Höhe herabfahrende Rauchschürzen in vier Rauchabschnitte eingeteilt, die jeweils über separate Rauch- und Wärmeab­zugs­anlagen verfügen. Die Rauchschürzen waren für die Planung maßgeblich, da sie nicht durch Tra­versen unterbaut werden durften. Deshalb wurde die Bühne an der Längsseite leicht außer­mittig platziert. Da aber an der rechten Hallenseite eine Breite von knapp 14 m als Staufläche für Leergut und für die Bildtechnik abgetrennt wurde, war die Raumaufteilung dann wieder nahezu symmetrisch.

Das Rigging gestaltete sich unproblematisch. Die Halle verfügt über ein dichtes Grid von insge­samt 560 Eintonnerpunkten3 wobei als Einschränkung gilt, dass max. 20kg pro m² Deckenfläche eingebracht werden dürfen. Berech­nung s. Anhang. , so dass auch ohne Prerigg- und Bridle-Möglichkeiten im Saal eine ansprechende Optik bei komfortablen Lastreserven realisiert werden konnte.

Die Halle ist mit Sattelzügen befahrbar, was die Ladephasen deutlich verkürzte.

Die Stromsituation ist ebenfalls komfortabel; mit Ausnahme einer 120 m langen 315 A-PowerLock-Strecke vom rechten hinteren Rand der Halle zu den Dimmercities 3 und 4 (Verstromungsplan siehe Anhang) waren keine weiteren Kabelstrecken nötig, da an allen anderen Bedarfspunkten Bodentanks oder Wandanschlusskästen mit ausreichenden Strömen vorhanden waren.

Bühne

Die Bühnenplanung war im wesentlichen abgeschlossen, als der Kunde sich für die Show der Ehrlich-Brüder entschied. Aufgrund des Platzman­gels mussten einige Kompromisse gemacht werden. Der Backdrop erstreckt sich normalerweise über die gesamte Bühnenbreite; wir reduzierten die Breite auf knapp unter 10 m, um ein Verfahren der Rollriser für die Band und ihren Video-Künstler an beiden Seiten zu ermöglichen. Das Traversen­Karree für die Erscheinung der Azubis wurde in der Tiefe verkürzt und reichte bis unmittelbar an den Wasserfall heran, um im vorderen Bereich die maximale Tiefe für die Band herauszuholen. Mangels Seitenbühne mussten die Bahnschienenre­quisiten neben der Bühne im Saal gelagert werden und während der Show mit einem Stapler auf der Bühne abgesetzt werden.

Die Bühne selbst bestand aus 2 m²-Standard­elementen und einigen Sonderbauformen am Rand (s. Illustration), um sich möglichst gut der gewünschten runden Form anzunähern. Für den letzten Schliff wurde die Bühne mit 20 mm Spanplatte überzogen, die am Rand unterstempelt und rund zugeschnitten wurde. Die Rampe wurde mit grauem Alublech kaschiert. Zur Markierung der Absturzkante war in den Rand ein Lichtschlauch eingelassen.

Die außergewöhnlich geringe Hallenhöhe von 9 m war für die Bühnengestaltung problematisch. Die Bühnenhöhe sollte mindestens 1 m betragen. Wegen der gewünschten runden Form war ein Pre-Rigg nötig, dessen Unterkante auf 8 m gefahren werden konnte. Mit Produktionsrigg und Verblen­dung ergab sich eine lichte Portalöffnung von nur wenig mehr als 4 m mit den entsprechenden Problemen für Beleuchtung und Raumwirkung, was nur zum Teil durch die Großleinwände und den Wasserfall kompensiert werden konnte.

Das Bühnenrigg bestand aus einigen Prerigg-Strecken, Quertraversen und zwei konzentrischen Halbkreisen mit 12 und 15 m Durchmesser. Der äußere Kreis trug die obere „Dosen“-Blende und einige Profilscheinwerfer. Er war nur gering belastbar und nicht für Rigger zur Begehung frei­gegeben. Am inneren Kreis verlief der seilzugbe­triebene Hauptvorhang, der für Auf- und Umbauten während des Abends gefordert war. Das Licht wurde hauptsächlich in die Quertraversen und das sepa­rate Vorbühnenrigg gehängt.

„Magic Waterfall“

Ein sechs Meter breiter Wasserfall aus 600 ein­zeln ansteuerbaren Düsen erzeugt einen ge­schlossenen Wasservorhang mit hoher Opazität für Video- und Lichtprojektionen oder läßt belie­bige Pixelgrafiken, Logos, Schriften oder Mus­ter aus Wassertropfen aus 4m Höhe über der Bühne herab­fallen.

Illustration 6: Der Wasserfall (hier in 3 m Breite) im Messeeinsatz, beleuchtet durch Sunbeam RGB-LEDs in IP 65. Die Illumination erfolgte von hinten oben mit ei­nem 20.000 lm-Projektor. Eine spezielle Weit­winkel-Optik sowie ein sehr wirksamer lens shift er­möglichten einen extrem steilen Projektions­winkel, so dass nur die ersten Zuschauerreihen ei­nem störenden hot spot ausgesetzt waren. Der Auflösungsverlust durch die extreme Trapezkor­rektur war vernachlässigbar, da die „Körnigkeit“ der Wasserfläche bereits einen deutlichen Schärfe­verlust bedingt, der aber einen eigenen optischen Reiz hat.

Da von Seiten des Kunden ohnehin Video-Con­tent auf dem Wasservorhang gefordert war, ent­schlossen wir uns, aus Kostengründen von einer zusätzlichen vollflächigen Ausleuchtung mit RGB-LEDs abzusehen und statt dessen den Pro­jektor über einen Arkaos-Videoserver anzusteu­ern, der via DMX von der Lichtkonsole gesteu­ert wurde und dem Operator ein beliebiges flä­chiges Einfärben oder bewegte Effekte ermög­lichte. Da der Wasserfall ebenfalls DMX-gesteu­ert ist, konnte der Lichtdesigner beide wie jeden anderen Multi­funktionsscheinwerfer als speziel­le „Fixtures“ in der Steuerung anlegen und be­quem über das Benutzerinterface der verwende­ten Wholehog II bedienen.

Konstruktion

Der Wasserfall ist eine Eigenentwicklung der Firma Ehrlich Entertainment. Er besteht aus einer Oberma­schinerie aus Wasserführung, Filtern, Ventilen, Steuereinheiten, Strom- und Wasserver­sorgung, einer Untermaschinerie aus acht 2 x 1m Bütec-Elementen mit trittsicheren GFK-Gitter­rosten mit einer Belastbarkeit von 300kg/m², inte­grierten Aufwangwannen und einem mehrlagigen schwarzen Geflecht zur Vermeidung von Sprit­zern, einem Auffangbecken unter der Bühne mit zwei redundant ausgelegten, pegelgesteuerten Förderpumpen und einem hinter der Bühne posi­tionierten Haupttank mit 1,4 m³ Fassungsvermö­gen und einer Tauchpumpe. Eine Ringleitung von Haupttank zur Obermaschinerie und wieder zurück wird durch starre Feuerwehr-A-Schläuche herge­stellt, aus dem Auffangbecken führt ein C-Schlauch zurück in den Haupttank.

Die extrem überdimensionierte und kreisför­mige Ausführung des Wasserzulaufs sorgt für ein gleichmäßiges Bild unabhängig von der Anzahl gesetzter Pixel, da immer nur ein kleiner Teil der zur Verfügung stehenden Wassermenge entnom­men wird und der Staudruck nahezu konstant bleibt.

Das Wasserführungsprofil ist eine Sonderan­fertigung aus GFK. Zerstörungsversuche ergaben, dass es bis mindestens 8 bar wasserdruckfest ist und dann „gutmütig“ seitlich an einer Klebe­naht aufreisst, ohne dass Teile umherfliegen; der Stau­druck im Betrieb steigt niemals über 1 bar.

Die Ventileinheiten sind meterweise in eine spe­zielle 520er-Alutraverse mit Thomas-Super­truss-kompatiblen Gabelverbindern eingebaut. Sie dient als Produktionsrigg und gleichzeitig als Transportdolly. Die vom Autor konzipierte Tra­ver­se kommt ohne untere Bracings aus, wur­de vom Ingenierbüro Thomas Brandt gerechnet und von der Firma HOF Alutec in Mettingen realisiert. Sie ist modular und erlaubt bei einem Defekt den Austausch von Ventileinheit und Steuereinheiten ohne Ausbau aus dem Rigg. Die Traverse bietet genug Lastreserven für das Einbringen von Scheinwerfern oder LED-Bars4 Statik s. Anhang 9.3 . Sie wird den anerkannten Regeln der Technik entsprechend verwendet.5 beispielhaft seien hier der VPLT-Standard SR1.0 „Bereitstellung und Verwendung von Traversensystemen“, die BGI 810-3 und die BGI 556 „Anschläger“ genannt

Die Ventile werden mit einer PELV-Klein­spannung von 24 V betrieben, was wegen der hohen Ströme ein vergleichsweise schweres Kabel mit 2 x 8 mm² pro laufendem Meter erfordert6 Aus praktischen Gründen kam 4x4mm²-Material zum Einsatz, dessen Adern mit Zwillingsaderend­hülsen paarweise zusammengefasst wurden. . Die Spannung wird von einer Netzteil­batterie in einem hinter der Bühne aufgestellten Schaltschrank bereitgestellt, der auch die Steue­rung der Pumpen übernimmt. Die Stromversor­gung erfolgt über 1 x 3 x 63 A, die maximale Abga­beleistung beträgt 480 A bei 24 V. Für Pumpen und Steuerrechner werden 1 x 3 x 16 A sowie diverse 16 A-Schuko-Kreise bereitgestellt.

Die ebenfalls in der Traverse montierten Steuereinheiten sind aus EtherCAT-Komponen­ten der Firma Beckhoff aufgebaut; die Kommu­nikation erfolgt über 100BaseTX Fast Ethernet. Jede Einheit versorgt 50 Ventile, pro Meter wer­den zwei Einheiten eingesetzt. Die Ventile sind jeweils alter­nierend auf zwei Ethernet-Stränge verteilt; bei einem Netzwerkfehler kommt es da­her nicht zu einem Totalausfall, sondern nur zu einer gleichmä­ßigen Ausdünnung des Bildes. Auf einem Steuer-PC in einem schaumstoffge­polsterten Case läuft eine selbstentwickelte Echtzeit-Software. Die Ansteuerung des Sys­tems erfolgt über ein DMX-Interface durch die Licht-Produktionskonsole oder (bei automati­siertem Messebetrieb) einen Sequenzer, der Mu­sik, Licht und Wasserfall synchronisiert. Die Ventile arbeiten mit einem Schaltzyklus von 500 µs.

In der Traverse sind alle elektrischen Verbin­dungen einschließlich der Vernetzung in Schutzart7 Schutzarten gem. DIN VDE 0470-1 IP 68 ausgeführt8 unter Verwendung von „Bucca­neer"-Schraubverbin­dern der Firma Bul­gin , die Steuereinheiten sind strahl­wasserfest nach IP 65. Der Schaltschrank hat wegen notwendiger Zwangsbelüftung im geschlos­senen Zustand nur die Schutzart IP 54 und sollte daher außerhalb des Strahlwasser-Gefahrenbe­reichs aufgestellt werden. Der elektrische Aufbau im Innern ist in IP 20 griffsicher ausgeführt und kann daher zu Inbetriebnahme, Wartung und Kontrolle von Elektrofachkräften und unterwie­senen Personen gefahrlos bedient werden.

Alle abgehenden Kreise sind über 30 mA-RCDs und Leitungsschutzschalter gesichert.

Ein System aus drei abgesetzten Not-Aus-Tas­tern ermöglicht eine Notabschaltung des Gesamt­systems von verschiedenen Orten aus. Je nach Sichtbedingungen in der Produktionsstätte kann je ein Taster am Haupttank, an der Wasserrückfüh­rung und auf der Bühne platziert werden. Ein weiterer Not-Aus-Taster ist außen am Schalt­schrank fest eingebaut.

Die Not-Aus-Kreise sind in Niederspannung ausgeführt und können daher auch bei katastro­phalen Wasseraustritten ohne Gefahr bedient werden.

Gefährdungsbeurteilung und Sicherheitsmaßnahmen

Die Gefährdungsbeurteilung des Wasserfalls und der Illusionen auf der Grundlage von §5 ArbSchG erfolgte nach den Empfehlungen der BGI 809-1; auf eine Auflistung nach der dort genannten Systematik wurde aber zugunsten einer kompakteren Darstellung und besserer Lesbarkeit verzichtet.

Wasser und elektrischer Strom

Ein hohes Gefährdungspotential liegt in der großen in Umlauf befindlichen Wassermenge (ca. 1300 l) in Kombination mit der hohen För­derleistung von 600 l/min. Das Wasser tritt im ungünstigsten Fehlerfall in mehreren Metern Höhe als Strahlwasser aus und kann in Zusammenwir­kung mit elektrischen Betriebsmitteln auch in mehreren Metern Entfernung zu einer gefährli­chen Körperdurchströmung von Personen führen sowie erhebliche Sachschäden an Anlagen, Ein­richtung und Bausubstanz hervorrufen.

Außerdem sind kleinere Lecks möglich, die, da sie unter Umständen nicht sofort bemerkt wer­den, nach einiger Zeit ebenfalls unangenehme Schäden verursachen können. Generell verrin­gert Feuchtigkeit den Standortwiderstand von Personen und verschlimmert dadurch die Folgen einer Körperdurchströmung; der Wasserfall er­höht also das Gefährdungspotential aller in der Nähe befindlichen elektrischen Anlagen.

Während der Entwicklung zeigte sich noch ein weiteres elektrisches Problem: das von der Tauchpumpe ausgehende magnetische Drehfeld ist so stark, dass es in der Metallverstärkung des Kunststofftanks (die keine leitende Verbindung zum Tankinhalt hat) eine unangenehme (wenn­gleich ungefährliche) Berührungsspannung induziert. Weiterhin traten an einem zu Testzwecken in den Wasserkreislauf eingebrachten Metallschie­ber hin und wieder leichte Berührungsspannun­gen auf, die wir durch eine Ladungstrennung aufgrund der hohen Durchflussgeschwindigkeit erklärten. Daher wurden neben der Traverse auch Schieber und Tanks unter Verwendung von 16mm²-Leitungen in den Potentialausgleich am Schaltschrank einbezogen.

Messungen des Wassers selbst ergaben kein nachweisbares Potential, und das enthärtete und gereinigte Wasser zeigte eine schlechte Leitfä­higkeit. Da aber bei längerem Betrieb durch ge­löste Ionen unter Umständen ein Anstieg der Leitfähigkeit zu erwarten ist und im Fehlerfall das Wasser Kontakt zu spannungsführenden Tei­len haben könnte, entschlossen wir uns zu einer separaten Erdung des Tankinhalts mit Hilfe ei­nes Edelstahl-Stabes, der ebenfalls in den Poten­tialausgleich integriert wurde. Auf diese Weise wird die Wahrscheinlichkeit erhöht, dass Fehler­strom- und Überstrom-Schutzorgane bei Fehlern mit Wasserkontakt rechtzeitig auslösen.

Von der Stromversorgung der Ventile und den Steuereinheiten geht aufgrund der Schutzklein­spannung keine Gefährdung aus. Die Tauchpum­pen sind die einzigen elektrischen Betriebsmittel mit gefährlichen Spannungen in unmittelbarer Nähe des Wassers; sie sind vom Hersteller druckwasserfest nach IP 68 zertifiziert und kon­struktionsbedingt eher unproblematisch. Im Feh­lerfall werden sie durch RCD abgeschaltet.

Die Mitarbeiter sind angewiesen, die Verkabe­lung und insbesondere den Knickschutz am Ge­häuse der Tauchpumpen vor jeder Inbetriebnah­me einer Sichtprüfung zu unterziehen, um offen­sichtliche Isolationsschäden zu erkennen.

Für die Beiersdorf-Produktion wurde im Vorfeld eine Reihe organisatorischer Schutzmaßnahmen getroffen. Bereits bei der Planung wurde darauf hingewiesen, dass ausnahmslos alle im Bühnen­bereich eingesetzten elektrischen Be­triebsmittel mit 30 mA-RCDs9 entsprechend DIN VDE 0100-410 zu sichern sind10 Leider war das bei der Verstromung der ASM-Band­züge für die Erscheinung nicht möglich, da sie konstruktionsbedingt sehr hohe Ableitströme haben. Wir verzichteten daher für die Motorversorgung auf RCDs und verliessen uns auf die Erdung der Traverse und die Überstromschutzorgane. . Die Dimmercity samt Hauptstromverteilung be­fand sich in hinreichendem Abstand zur Gefah­renzone. Der Haupttank wurde in einen Neben­raum hinter der Bühne ausgelagert. Leider wa­ren aufgrund eines Mißverständnisses die End­stufenracks genau im Verlauf des Hauptschlau­ches unter der Bühne positioniert. Da durch die Bühnenelemente ein Schutz gegen Strahlwasser gegeben war, verzichteten wir auf einen Kom­plettumbau. Stattdessen lagerten wir die Racks erhöht auf leeren Case-Deckeln, um ein Eindrin­gen von Spritzern und Bodenfeuchte zu verhin­dern; weiterhin wurde unter Berücksichtigung hinreichender Belüftung ein provisorischer Spritzschutz aus Molton angebracht.

Da wir, anders als im Messebetrieb, in unkom­fortabler Nähe vieler anderer elektrischer Be­triebsmittel agieren mussten und nicht alle Aspekte der Verstromung anderer Gewerke im Vorfeld genau planbar waren, trafen wir vor Ort weitere Maßnahmen. Während der Betriebspha­sen des Wasserfalls (bei den Proben und insge­samt 4 Stunden während der Veranstaltung) plat­zierten wir eine Sicherheitswache unter der Büh­ne, die im Fall eines Lecks eine Notabschaltung herbeiführen konnte. Eine weitere Sicherheitswache beaufsichtigte den Haupttank, den Verlauf der Hauptschläuche und den Schaltschrank; sie hatte ebenfalls einen Not-Aus-Taster bei sich. Der dritte Not-Aus wurde an der Bühnenseite positioniert, wo ein unterwiesener Bühnenhelfer den Wasserfall selbst im Blick hatte. Alle Wachen waren mit Funkgeräten ausgestat­tet, um Ablösung rufen und Statusberichte durchgeben zu können; der Wasserfall-Operator am Frontplatz und der Autor hörten auf dersel­ben Frequenz.

Besonderes Augenmerk richteten wir auf die Schlauchkupplungen der Haupt-Ringleitung. Ein Fehler an dieser Stelle hätte durch die exponierte Lage und den hohen Durchfluss die unange­nehmsten Folgen. Das verwendete Schlauchver­bindersystem (Storz-A-Druckkupplungen) ist für den Feuerwehreinsatz auf schnelle Bedienung optimiert und nicht selbst sichernd. Daher setz­ten wir an allen Kupplungen separate Sperrüber­würfe ein, die ein selbsttätiges Lösen verhin­dern. Die Verbindungen in der Obermaschinerie wurden vom Autor persönlich ausgeführt und von einem erfahrenen Kollegen gegengeprüft, die Anschlüsse am Boden erfolgten mit getauschten Rollen.

Eine weitere kritische Stelle bildeten die Über­gänge von Schlauch und Kupplung. Wegen der Gefahr von Abschnürungen konnten wir die bei der Feuerwehr üblichen Textilschläuche nicht einsetzen; das verwendete starre Schlauchmate­rial übertrug aber große Hebelkräfte auf die Kupplungsschellen. Zusätzlich zur dreifachen Sicherung jedes Schlauchstutzens mit hoch zug­festen Edelstahlschellen achteten wir bei der Verlegung auf effektive Zugentlastungen an allen Kupplungen.

Auf- und Abbau des Systems wurden unter weit­gehender Abschaltung der Stromversorgung durchgeführt. Kleinere Wasseraustritte beim Rückbau durch nicht vollständig trockengelegte Schläuche wurden mit einer großen Anzahl bereitliegender Baumarkt-Wolldecken gebunden, so dass keine größeren Pfützen entstanden. Aufnehmer und Gummi­wischer waren in ausreichender Zahl vorhanden, Plastikwannen dienten der Aufbewahrung und dem Abtransport durchnässter Stoffe.

Schwebende Lasten

Die Gesamt-Traversenlast bei den vorliegenden sechs Metern Nutzbreite inklusive zweier 1 m-Kragarme aus Standard-Supertruss betrug ca. 600kg11 Berechnung s. Anhang 9.2.5 .

Das Kabel-/Schlauchpick hatte ein Gewicht von 22,5 kg/m. Es wurde über zwei Ab­fangpunkte unter dem Prerigg zu­nächst ca. 6 m nach hinten und dann an einem separaten Motor 7 m nach unten geführt. Dar­aus ergab sich ein Gesamtgewicht des Picks von rund 300kg.

Gewünscht wurde eine Sicherheitsreserve, um zwei Personen das sichere Arbeiten auf der Tra­verse zu ermöglichen. Weiterhin sollte der Was­serfall unabhängig vom Gesamtrigg verfahrbar sein, um Korrekturen und Reparaturen auch nachträglich leicht durchführen zu können.

Dazu brachten wir zwei 1t-Maschinen mit D8plus-Ausstattung (die dann entsprechend um die Hälfte abzulasten waren) an geeigneten Punk­ten direkt ins Prerigg ein12 D8plus ist eine Empfehlung des VPLT und im Stan­dard „VPLT SR2.0 – Bereitstellung und Benutzung von Elektrokettenzügen“ definiert. D8plus-Motoren erfüllen mechanisch die Anforderungen der BGV C1 für das Halten von Lasten über Personen; ihre abge­speckte Steuerung erlaubt aber kein szenisches Verfahren. . Der angeforderte Motor für das Kabelpick ent­sprach ebenfalls der D8plus-Empfehlung. Auf diese Weise hofften wir auf eine Sekundärsiche­rung verzichten und das Rigg ohne Aufstieg zum Entsichern verfahren zu können.

Leider waren für die im Verlauf des Aufbaus nö­tig gewordenen Pick-Entlastungspunkte keine zusätzlichen Maschinen verfügbar, so dass die Picks mit 2:1-Taljen an Arbeitsseilen manuell abgelas­sen und aufgeholt werden mussten, was sich als unangenehm herausstellte.

Ärgerlicherweise zeigte sich dann, dass der Hal­lenbetreiber den D8plus-Betrieb nicht akzeptier­te, so dass wir gezwungen waren, trotz doppelter Bremseinrichtungen eine Sekundärsicherung an­zulegen. In unserem Fall störte das nicht, da der Autor ohnehin zur Sicherung der zusätzlichen Abfangpunkte aufsteigen musste. Für den Rig­ging-Dienstleister, der aus guten Gründen kom­plett D8plus-Material bereitgestellt hatte, war die Sache deutlich lästiger: Mehrere Tonnen überflüssiges Sicherungsmaterial mussten nach­träglich ins Dach eingebracht werden, und eini­ge Personenstunden zusätzlicher Höhenarbeit mit allen daraus resultierenden Gefährdungen fielen an.

Als ein Wasserfallmodul am Vortag der Show nach einiger Zeit aufgrund eines verstopf­ten Filters nachlassenden Durchsatz zeigte, ent­schlossen wir uns aus Zeitgründen wegen des hohen Aufwandes für das Verfahren zu einem Austausch in der Höhe. Ein Mitarbeiter stieg mit einer Stehleiter auf und sicherte sich während der Arbeit an der Traverse mit einem Auffang- und Arbeitsplatzpositionierungsgurt. Ein Partner am Boden sicherte den Gefahrenbereich, seilte das ausgebaute Modul ab und zog das Austauschteil an den Montageort.

Wegen der beengten Platzverhältnisse musste die Wasserfalltraverse unterhalb einer Quertraverse des Bühnenriggs angeschlagen werden. Die Motorketten konnten zwar rei­bungsfrei durch passende Lücken im Fachwerk der Quertraverse geführt werden, aber unglücklicherweise übertrugen die Ketten die Schwingungen des Wasserfalls (hervorgeruefen durch Druckänderungen in den Schlauchbuchten) auf das Bühnenrigg.

Die Schwingungen waren von geringem Aus­maß, aber wir fürchteten zunächst Auswirkun­gen auf wackelig eingerichtete Scheinwerfer. Glücklicherweise waren am betroffenen Rigg im wesentlichen robuste moving heads und 2kW-Arris mit Stangenbedienung im Einsatz, deren Bügel dank ihrer Getriebe relativ unempfindlich gegen unbeabsichtigtes Verstellen sind. Die Vi­deotechnik wurde an separaten Punkten geflo­gen und war daher nicht betroffen.

Aufgrund des komplexen Handlings und der vergleichsweise hohen Deckenlasten regte der Autor an, dass zwei feste Mitarbeiter der Firma Ehrlich zu Anschlägern ausgebildet werden sollten, was im Herbst 2007 auch geschah. Nach einer Sicherheitsunterweisung übernehmen diese seit­dem in Eigenverantwortung den Aufbau des Was­ser­falls auf Messen und sonstigen Events.

Wasser-Auffangpodeste

Für die Gitterroste mit ihren Öffnungen von ca. 3 x 3 cm gilt im Hinblick auf spitze Absätze das bereits für die Schneepodeste Gesagte. Da der Wasserfall aber im hinteren Bühnenbereich positio­niert war und nur von männlichen Rednern als Auftritts-Vorhang genutzt wurde, verzichteten wir auf eine Abdeckung. Weibliche Ehrengäste wurden von Hostessen am Bühnenrand während des Auftritts auf das Problem hingewiesen, und aufgrund des Spritzschutzgeflechts war der Ge­fahrenbereich bei allen Lichteinstellungen gut zu erkennen.

Beim Aufbau stellte sich heraus, dass sich einige Spritzschutzmatten beim Transport gelöst hatten, wodurch Stolperfallen entstanden. Dies wurde behelfsmäßig durch eine Verklebung mit Silikon behoben.

Um die Rutschgefahr zu minimieren, wurden zwei Bühnenhelfer mit Gummi-Abziehern und Aufnehmern ausgerüstet und nutzen Umbaupausen, um angesammelte Sprühnässe im Umkreis des Wasserfalls zu entfernen.

Die Magiedarbietungen

„Magischer Schneesturm“

Zu sanfter Klaviermusik in fokussierter, bläu­licher Lichtstimmung erzählen Andreas und Chris Ehrlich, wie große Visionen nur im Team verwirk­licht werden können. Ein Papiertuch wird in immer kleinere Teile zerteilt, und diese schwe­ben schließlich schwerelos in die Höhe. Die Künstler greifen in die Luft und produzieren kleine Wölk­chen aus Schnee aus ihren Händen, die sich zu einem stetigen Schneetreiben ver­dichten. Es entspinnt sich ein Tanz, Andreas und Chris reichen die aus dem Nichts kommende Schneefontäne einander hin- und her, während die Musik sich stei­gert und das Heulen des Win­des zu hören ist.

Als nach einigen Minuten das Licht aufreißt, hat der Schneesturm die ganze Höhe und Breite der Bühne erfasst.

Langsam beruhigt sich die Musik, das Licht wird wärmer und schließlich sinken die letzen Flocken zu Boden.

Gefährdungsbeurteilung und Sicherheitsmaßnahmen

Sonderpodeste

Zur Realisation der Schnee-Illusion wird ein aufsteigender Luftstrom über eine Breite von 6 m erzeugt, der durch ca. 15mm breite Schlitze in drei präparierten Bütec-Elementen geführt wird.

Dadurch ergibt sich eine Gefährdung für Träge­rinnen von Schuhen mit schmalen Absätzen. Da genau im Gefahrenbereich eine Tanzdarbietung geplant war, entschlossen wir uns, die Bühnenele­mente ca. 1 cm tiefer zu legen und sie vollflä­chig durch eine mit Bühnenteppich kaschierte Sperr­holzplatte abzudecken. Dadurch ergab sich zwar für die Zauberkünstler eine Stolperkante, die sich aber nach etwas Probenzeit als unproblematisch herausstellte.

Die Entfernung der Abdeckung erfolgte diskret im Halbdunkel vor den Augen der Zuschauer durch Wegziehen nach hinten. Da die Platten da­bei nicht aufgerichtet werden mussten, konnte der Umbau von zwei Bühnentechnikern nahezu unbemerkt durchgeführt werden.

Der Schnee

Der Schnee selbst besteht aus schwer entflamm­baren Flocken aus geschäumtem Kunst­stoff und ist ungiftig.

Allerdings schmilzt er auf heissen Scheinwer­fergehäusen und -linsen fest und lässt sich nicht mehr vollständig entfernen. Daher ist es wich­tig, Leuchten und insbesondere die Lufteintrittsöff­nungen von kopfbewegten Scheinwerfern aus der „Schusslinie“ zu bringen und den Aufwind so zu dosieren, dass der Schnee nicht komplett bis zur Lichttraverse aufsteigt. Damit sind dann auch gefettete Motorketten und Stahlseile im Rigg vor Verschmutzung geschützt.

Druckluftanlage

Transportiert wird der Schnee über ein zentrales Druck­luftsystem mit 12 bar Systemdruck, der aus einer Batterie von Druckgasflaschen nach DIN EN 1089 mit einem Fülldruck von 200 bar über einen Druckminderer mit hohem Durchsatz gespeist wird13 Einsatz, Lagerung und Prüfungen erfolgen gemäß den TRG 280. .

Die Druckflaschen werden vor der Veranstal­tung mit Hilfe eines Tauchsport-Kompressors befüllt.

Auf der Hochdruckseite ergibt sich eine erheb­liche Gefährdung durch explosive Freisetzung von Luft im Fall eines Lecks, durch umher­fliegende Armaturenteile sowie die Peitschenwir­kung von abreißenden Schlauch­enden.

Die Gefahr des Abschlagens der Flaschenar­matur bei Umfallen wird ausgeschaltet, indem die Flaschen ausschließlich liegend gelagert und in Betrieb genommen werden. Dies ist gefahrlos möglich, da sich Luft bei unseren Primärdrücken nicht verflüssigt und daher auch liegend mit Si­cherheit nur aus der Gasphase entnommen wird.

Die Hochdruckschläuche sind mit einem durch­laufenden Drahtseil verstärkt, dass an den Schlauch-Enden je ein Auge hat, welches vor dem Anschrauben um die entsprechende Armatur gelegt wird. Dadurch wird ein unkontrolliertes Umher­fliegen bei Abplatzen des Schlauches wirksam verhindert. Stabile Knickschutzvorrichtungen aus Stahlfedern und eine sorgfältige Verlegung gewähr­leisten einen kontrollierten Luftstrom und halten seitliche Kräfte von den Armaturen fern.

Die Hochdruckarmaturen werden in einem spe­ziellen Case auf schwerem Schaumstoff trans­portiert und sind vor schädlichen Einwirkungen bei Transport und Betrieb geschützt.

Die Druckgasversorgung wird generell so instal­liert, dass sie für ZuschauerInnen und möglichst auch MitarbeiterInnen anderer Gewerke nicht erreichbar ist. Soweit möglich, wird ein zusätzli­cher Schutz durch Umbauen mit leeren Cases oder sonstigem Material angestrebt.

Die Montage und Inbetriebnahme erfolgt nur durch unterwiesene Personen unter Berücksichti­gung der korrekten Anzugsdrehmomente (80 - 100 Nm). Unsere Mitarbeiter sind angewie­sen, das System nur bei Bedarf unter Druck zu setzen und ansonsten zu entlüften und die Fla­schen einzeln abzusperren. Vor jeder Inbetrieb­nahme wird eine Sichtprüfung aller Komponen­ten durchgeführt.

Während des Betriebs kommt es durch Druck­entnahme zu einer starken Abkühlung der Hoch­druckarmaturen14 Berechnung s. Anhang 9.2.2 , was bei Berührung zu Er­frie­rungen führen kann. Unsere Mitarbeiter sind über die Gefährdung informiert. Sollten doch einmal Arbeiten während oder unmittelbar nach einer Druckentnahme nötig sein, stehen Schutz­handschuhe zur Verfügung.

Die Systemdruckversorgung besteht aus Polyamid-Schläuchen und dem Schnellverbindersystem des Herstellers Festo; alle Bestandteile sind für einen Betriebsdruck von 35 bar ausgelegt und daher mehr als zweifach überdimensioniert. Vor den Mischkesseln wird der Druck weiter auf 8 bar abgesenkt.

Auch bei einem Betriebsdruck von 8 bar sind Explosionen möglich, die Gefährdung ist aber weitaus geringer als auf der Primärseite. Der dauernd unter Druck stehende Teil der Anlage (vor den Steuerventilen) ist fest in ein geschlos­senes Case eingebaut. Personen befinden sich im Betrieb nicht im Gefahrenbereich. Der externe Teil inklu­sive der Schnee-Mischkessel ist ein of­fenes System und daher - außer bei Verstopfun­gen der abge­henden Schlauchleitungen - nicht explosionsge­fährdet.

Die Steuerung der Schneeabgabe erfolgt stufen­los via DMX durch einen Techniker in der Gasse oder auf der Hinterbühne. Wenn keine Sicht­verbindung zur Bühne möglich ist, wird ein mitge­führter Video-Monitor samt Kamera installiert. Der steuernde Mitarbeiter überwacht den Schnee­strom visuell und ist unterwiesen, offen­sichtlich verstopfte Kreise rechtzeitig abzuschal­ten.

Bei Arbeiten am Niederdruck-Case unter Be­triebsdruck sind die Mitarbeiter angewiesen, zum Schutz gegen umherfliegende Schlauchen­den oder unter Druck austretende Kunstschnee-Partikel eine Schutzbrille zu tragen.

Zur Verdichtung des Schneetreibens wird kurz vor dem Höhepunkt der Darbietung zusätzlich zu dem von den Zauberkünstlern direkt produ­zierten Schnee über zwei handelsübliche Halbzoll-Garten­schläuche weiteres Material von oben dazuge­geben. Durch geschickte Beleuchtung wird dies vom Zuschau­er nicht wahrgenommen.

Von diesen Schläuchen geht im Betrieb keine besondere Gefährdung aus. Die Montage im Rigg wird vorzugsweise auf Arbeitshöhe vorgenommen. In diesem Fall war das Rigg bereits oben, und der Autor installierte die Schläuche auf Trimmhöhe unter Verwendung von PSA15 gemäß BGR 198 (Einsatz von PSA gegen Absturz) und BGI 870 (Haltegurte und Verbindungsmittel). Der verwendete Gurt (Fabrikat PETZL Navaho Complet) entspricht sowohl EN 358 (zur Arbeits­platzpositionierung) als auch EN 361 (Auffanggurt) und wurde zur Begrenzung des Fangstoßes um ein Verbindungsmittel mit Falldämpfer nach EN 363 ergänzt. .

Bahnschienenverbiegung

Die Rundbühne ist durch einem leichten weissen Vorhang geschlossen. Die Künstler kündigen eine neue, spektakuläre Nummer an, deren Vor­bereitungsphase in einem kurzen Videofilm ge­zeigt wird.

Ein ca. 5 minütiger, im MTV-Stil geschnittener Film zeigt Andreas und Chris im Fitnessstudio bei diversen Kraftsportübungen in Slapstick-Manier. Bei einem Eiweißdrink im Anschluss überreichen Sie ihrem Trainer ein als Präsent verpacktes kurzes Segment einer echten Bahnschiene. Ob er sich vorstellen könne, dass man diese Schiene mit reiner Muskelkraft ver­biegen kann? Seine Antwort: Niemals!

Während des Films fährt ein Gabelstapler mit gelber Warnleuchte aus einer Doppeltür links neben der Bühne in den Saal. Neben der Bühne lagern zwei ca. 2m hohe fahrbare Gestelle, die durch schwarze Tücher verborgen sind. Die Tü­cher werden entfernt; ein Gestell ist leer, das an­dere trägt ein ca. 4m langes, aufgerichtetes Dop­pelschienensegment samt Bahnschwellen. Der Vorhang wird geöffnet und zeigt eine von Nebel­schwaden durchzogene und weitgehend leere Bühne, die gedämpft mit grünen und ockerfar­benen Strukturgobos beleuchtet ist.

In der Mitte sieht man eine Art Tisch aus zwei Sägeböcken und schweren Holzbohlen, darauf zwei Bahnschienensegmente von ca. 3 und 4 m Länge.

Nacheinander setzt der Stapler beide Gestelle auf der Bühne ab; sie werden von der Bühnen­crew auf Position gefahren. Mit dem Ende des Films ist das letzte Element an seinem Platz.

Das Licht wird heller, es erklingt eine leise Hin­tergrundmusik mit dem Geräusch schwerer Puls­schläge. Andreas und Chris erläutern ihr Vorhaben: sie wollen ein Bahnschienenprofil mit nichts als ih­rer Muskelkraft verbiegen.

Ein Mitarbeiter der Deutschen Bahn in der Uni­form eines ICE-Zugchefs wird auf die Bühne gebeten und erzählt in einem kurzen Interview über die Belastungen, denen eine Schiene im täglichen Hochgeschwindigkeitsbetrieb ausge­setzt ist. Zur Bekräftigung schlägt er mit einem schweren Vorschlaghammer gegen die auf dem Tisch liegen­den Schienen. Auch sein Urteil lautet: Ein Verbiegen so kurzer Elemente zu engen Radien ist unmög­lich. Der Bahnmitarbeiter wird verabschiedet.

Illustration 9: Andreas + Chris Ehrlich beim Verbiegen der ersten Schiene Das längere der beiden Schienensegmente wird über die Kante des Biegetisches gezogen. Bühnenarbeiter reichen den Künstlern funkenfeste Kittel, Bril­len, Gehörschutz und Handschuhe, die Mu­sik wechselt: Rammstein, „Feuer frei!“ Im Rhythmus der Musik legen sie ihre Schutzklei­dung an.

Andreas beginnt, mit einem Trennschleifer ein ca. 1m langes Stück der Schiene abzutrennen. Er steht dabei mit dem Rücken zum Publikum, die Funken fliegen in Richtung Zuschauerraum. Zwei Mitarbeiter, ebenfalls in Schutzausrüstung, halten eine 2 x 2 m große Plexiglasplatte zwischen Funkenstrom und Zuschauer. Kameras übertra­gen die sprühenden Funken auf vier Großlein­wände im Saal.

Mit lautem Krachen fällt das abgetrennte Stück zu Boden. Zwei Helfer tragen es zur Seite und stellen es wie ein „I“ aufrecht in das leere Ge­stell, wo es mit Spanngurten fixiert wird.

Die Künstler springen auf den Biegetisch, er­greifen an zwei Stellen eins der Schienenseg­mente, und bald gibt es unter ihrer Kraft nach. Es entsteht ein Bogen. Die Schiene wird gewendet, und sie ziehen einen zwei­ten Bogen in die entgegengesetzte Richtung.

Das fertige Werkstück wird ebenfalls auf das Gestell umgesetzt, diesmal von 3 Helfern. Es sieht aus wie ein spiegelverkehrtes „S“

Das letzte Segment wird in Angriff genommen: wieder nacheinander zwei Bögen, diesmal wie ein normales „S“. Als es schließlich auf dem Gestell steht und synchron zur Musik mit weißen Spots von vorn sowie zwei 4-lites und zwei Theaterblitzen von hinten er­leuchtet wird, erkennt das Publikum: „1-2-5“ - 125 Jahre Beiersdorf.

Der Gestellwagen mit den Zahlen wird vom be­reitstehenden Stapler aufgenommen und neben der Bühne abgesetzt. Zwei Bühnenarbeiter über­prüfen die Kippsicherungen und hängen einen Hammer an einer Kette an das Objekt - die Zu­schauer werden eingeladen, sich von der Echt­heit des Schienenmaterials zu überzeugen. Der Wagen verbleibt für den Rest der Veranstaltung im Publikumsbereich.

Die Schienen wurden dem Kunden als Präsent überreicht und stehen heute vor der Beiersdorf-Firmenzentrale in Hamburg16 siehe Titelfoto .

Gefährdungsbeurteilung und Sicherheitsmaßnahmen

Für die Gefährdungsbeurteilung war zu differen­zieren zwischen den Gefährdungen der Künstler einerseits und denen der Mitarbeiter und des Publikums andererseits. Grundsätzlich sind alle drei gleich zu bewerten, und mit den ein­schlägigen Bestimmungen von Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz stehen praxisnahe oder zumindest adaptierbare Handlungsgrundsätze zur Verfügung.

Wenn aber die Künstler zur Realisation einer künstlerischen Idee bereit sind, ein erhöhtes per­sönliches Risiko einzugehen, ist das (ähnlich wie bei Akrobaten) unter Umständen hinnehm­bar. Die Aufgabe eines Sicherheitsbeauftragten ist es dann sicherzustellen, dass den Künstlern Art und Ausmaß dieser besonderen Risiken, ins­besondere der möglicherweise nicht offensichtli­chen technischen Gefährdungen genau klar sind, so dass sie eine informierte Entscheidung treffen können.

Schwere Requisiten

Die Gestellwagen sind Stahl-/Holzkonstruktio­nen, die Unterkonstruktionen sind aus massivem Stahl. Der breite Wagen mit dem Schienenstück hat fest angebrachte „Bahnschwellen“ in Leicht­bauweise, die aus akustischen Gründen mit Bauschaum ausgefüllt wurden. Die Schienen lie­gen rutschsicher in stählernen Haltern, sie wiegen 82 und 92 kg.

Beim Umgang ist eine Quetschgefahr insbeson­dere für Zehen und Hände gegeben; außerdem sind bei falschem Handling Wirbelsäulenschä­den zu befürchten.

Wir nahmen die Bahnschienenproduktion zum Anlass, (endlich) von allen Mitarbeitern wären der Lade- und Bauphasen ein konsequentes Tra­gen von Fußschutz17 nach den Empfehlungen der BGR 191 („Benutzung von Fuß- und Knieschutz“) und Arbeitshandschuhen zu verlangen. Nachdem in der Bau- und Probenphase einige pädagogisch wirksame Erfahrungen gemacht worden waren, wurde dies auch eingehalten und ist nun etablierte Praxis im Team.

Es zeigte sich, dass sich Quetschungen beim Umsetzen der Schienenprofile vermeiden lassen, wenn der Ablageort mit Kanthölzern vorbereitet wird, die ein sicheres Untergreifen bis zum ent­gültigen Absetzen erlauben.

Zum Schutz der Wirbelsäule wurden alle Mitar­beiter in rückenschonenden Hebetechniken un­terwiesen18 u.a. gemäß BGI 582 S. 11 („Sicherheit und Gesund­heitsschutz bei Transport- und Lagerarbeiten“) sowie BGI 714 („Kreuz-Weisheiten“ der Steinbruch-Berufsgenossenschaft) und über das Gewicht der einzelnen Requisiten und auch die Anzahl zum Transport notwendiger Helfer informiert.

Leider läßt es sich nicht immer vermeiden, dass schwerere Teile von mehr als zwei Personen gleichzeitig getragen werden müssen (bestes Beispiel sind die Schienensegmente, die von Dreierteams bewältigt werden). Dabei kann es durch ungleichmäßige Lastvertei­lung zur Überbelastung einzelner Träger kom­men. Im Lager verwenden wir Hebezeuge (Ameise, Stapler und Handkettenzüge), was aber im Live-Betrieb und besonders im szenischen Handling nicht immer praktikabel ist. Aber dank intensiver Bau- und Durchlaufproben während der Entwicklung des Kunststücks und erneuten Proben vor jeder Wiederaufnahme gehen die Mitarbeiter routiniert und sicher mit den Werk­stücken um, was Fehlbelastungen und Unfällen vorbeugt.

Die körperliche Belastung der Mitarbeiter bei der Bewältigung der Bahnschienenillusion und den restlichen Aufbauarbeiten liegt nach BGI 582 knapp im Bereich der „wesentlich erhöhten Belastung“, die zu einer Überlastung auch von normal Leistungsfähigen führen könnte.19 Berechnung s. Anhang 9.2.3 Gestaltungsmaßnahmen sind also angezeigt.

Folgende Arbeitsanweisungen wurden im Ein­zelnen gegeben:

Vorhandene Hebezeuge sind zu verwenden

Transport schwerer Teile soll konsequent rol­lend erfolgen (d.h. Vermeidung längeren Tra­gens)

klare Ansagen bei Heben und Senken durch einen vorher bestimmten Mitarbeiter

Vorbereitung von Transportweg und Ablage­ort, bevor das Werkstück bewegt wird

Durch gute Organisation im Vorfeld lassen sich gewährleisten:

Vermeidung von Zeitdruck

regelmäßige Pausen

Vorhandensein von ausreichend Personal

Vorhandensein von Hebezeugen

Vermeidung von Überlastungen und Unfällen durch Übung

Als Produktions-LKW werden grundsätzlich nur Fahrzeuge mit hydraulischer Ladebordwand ge­mietet. Die Schienen werden in einem Merce­des-Sprinter transportiert und im Fahrzeug nur gezogen oder geschoben (ggf. mit Gurten). Außerhalb erfolgt der Transport auf Rollencases mit möglichst passender Höhe, so dass sie nur minimal an­gehoben werden müssen.

Zur Belastungsberechnung läßt sich anmerken, dass die Spitzenbelastungen nur an wenigen Ta­gen im Monat auftreten, während die Risikoein­schätzung der BGI 582 täglich wiederkehrende Routinebelastungen zugrundelegt. Für Shows ohne die Bahnschiene bewegen wir uns an der Untergrenze des „erhöhten Belastungsbereichs“, in dem eine Überbelastung nur bei vermindert leistungsfähigen Personen zu befürchten ist.

Szenische Trennschleifarbei­ten

Während der Entwicklung des Kunststücks ent­stand die Idee, ein Schienenprofil mit einem Trennschleifer live abzulängen und dann auf die Bühnenoberfläche stürzen zu lassen, um mit Lärm, Funkenflug, Metallgeruch und Aufschlag­geräusch die Materialeigenschaften für das Pu­blikum unmittelbar erfahrbar werden zu lassen. Die Künstler traten an den Autor mit der Bitte um Realisationsvorschläge heran.

Folgende Gefährdungspotentiale waren zu be­denken:

Kontrollverlust des Werkzeugs und Bruch des Schleifkörpers

Es besteht die Gefahr, dass der Künstler im Stress der Live-Situation die Kontrolle über das Werkzeug verliert oder es ungewollt anläuft. Da­bei besteht das Risiko schwerer Selbstverletzun­gen und eine Gefährdung dritter, falls der Schleifkörper birst und Fragmente mit hoher Geschwindigkeit herausgeschleudert werden (s.u.).

Der bedienende Künstler ist handwerklich ge­schickt und geht routiniert mit Werkzeugen der Metallbearbeitung um. Insbesondere hat er eini­ge praktische Erfahrung mit Trennschleifarbei­ten. Er ist sich der Gefahr des Verkantens bewusst und setzt das Gerät sachkundig ein.

Wir wählten ein großzügig dimensioniertes Schleifgerät (Bosch GWS 26-180) mit sehr kurzer Nachlaufzeit und hochdrehzahlfeste Korund-Schleifscheiben nach DIN ISO 525, um den für Freihandtrennschlei­fen vorgeschriebenen Sicherheitsfaktor von 3.5 (Berstgeschwindigkeit vs. Arbeitsgeschwindig­keit) deutlich zu übertreffen. Leider gibt es keine Trennscheiben von praktikabler Dicke, die gleichzeitig seitenschleifgeeignet wären und da­mit einen erhöhten Schutz gegen Bersten bei seitlichen Beanspruchungen (z.B. durch Verkan­ten) böten. Es besteht daher ein Restrisiko des Schleifkörperbruchs.

Um in diesem Fall Verletzungen zu vermeiden, verfügt das Schleifgerät über die vorgeschriebe­ne Schutzhaube, die in Richtung des Bedieners Schutz bietet. Scheibenfragmente können also nur noch in Richtung des Bodens oder geradeaus nach vorn fliegen.

Illustration 10: Der Autor (links) beim Testen von Schutz­maßnahmen in der Montagehalle. Der erste Ansatz sah vor, das Gerät in eine Sei­tengasse zeigend zu betreiben, was den Funken­flug reizvoll zur Geltung gebracht hätte. Erfah­rungen bei Schleifscheibenbrüchen zeigen aber, dass Scheibenfragmente nicht nur in der Rotationsebene der Scheibe davonfliegen, sondern je nach Form und Luftwiderstand auch beträchtlich nach links und rechts abweichen können. Ausserdem halten sich in den Gassen betriebsmäßig Bühnenarbei­ter und die Brandsicherheitswache auf.

Wir entschlossen uns daher, das Werkzeug so auszurichten, dass der Gefahrensektor für Schei­bentrümmer in die Hinterbühne weist, also ma­ximal weit weg vom Publikum. Dort muss sich während der Darbie­tung niemand betriebsmäßig aufhalten, und Trümmer würden durch Kulissen oder Backdrop aufgefangen. Der Nachteil an dieser Position ist, dass die Schleiffunken nun Richtung Publikum fliegen, was weitere Maßnahmen erfordert (s.u.).

Um nicht zu viel Tempo aus der Nummer zu nehmen und den Vorgang zu beschleunigen, ist das Schienenprofil von der Rücksei­te her bereits zu ca. 2/3 durchtrennt. Bei einer der ersten Dar­bietungen verfehlte der Künstler den vorher an­gebrachten Schnitt und trennte die Schiene kom­plett durch, was ca. 4 Minuten dauerte. Die Trennscheibe wurde dabei sehr weit abgenutzt und reichte nur knapp aus, was zusätzliche Ge­fährdungen in der Handhabung verursachte. Seitdem wird der Schnittverlauf gut sichtbar mit weissem Lackstift vorgezeichnet und für alle Fälle liegt ein zweiter Trennschleifer mit frischer Scheibe bereit, da das Kunststück zwingend er­fordert, dass die überschüssige Länge abgetrennt wird.

Funkenflug

Durch Funkenflug besteht eine ernste Augengefährdung und eine (allerdings weit weniger gra­vierende) Gefährdung der Haut. Sie wird durch Schutzbrillen, Handschuhe und langärmelige Kittel für Künstler und Bühnencrew kompen­siert. Die Schutzkleidung wird dabei auch als szenisches Mittel eingesetzt, um die Authen­tizität des Vorgangs zu betonen.

Die Gefährdung des Publikums bei Schleifkör­perbruch bewerteten wir höher als jene durch Funkenflug, da Scheibentrümmer eine weitaus größere Reichweite und Energie besitzen und ihre Flugbahn weniger vorhersehbar ist. Daraus ergab sich aber die oben erwähnte ungünstige Richtung des Funkenflugs direkt ins Publikum. Den Schutz der ZuschauerInnen gewährleisten wir durch einen Sicherheitsabstand von 5 m zwischen Trennscheibe und der ersten Zuschauerreihe und eine 2x2m-Schutzwand aus Acrylglas, die von zwei Mitarbeitern in 1-2m Entfernung vom Trennschleifer in den Funkenstrahl gehalten wird.

Illustration 11: Szenisches Trennschleifen. Alle Mitar­beiter in PSA, die Plexiglas-Schutzwand schützt das Publikum. Der Sicherheitsabstand zur ersten Zuschauerreihe beträgt hier mehr als 6 m, was durch das verwendete Teleob­jektiv nicht zu erkennen ist. Weiterhin besteht eine stark erhöhte Brandge­fährdung, da glühende Metallspäne als effektive Zündquelle wirken können. Insbesondere an die Fugendichtigkeit der Bühne sind daher erhöhte Anforderungen zu stellen, um versteckte Glimmbrandherde in der Unterbühne auszu­schließen. Für den unmittelbaren Gefahrenbe­reich nutzen wir eine Abdeckplatte aus rutsch­hemmendem Waffel-Stahlblech, die als Neben­effekt die Bühnenoberfläche vor Schäden beim Aufschlag des abgetrennten Werkstücks schützt und das Aufschlaggeräusch betont.

Ein Feuerlöscher wird in unmittelbarer Nähe in der Gasse bereitgestellt. Mit Metallbränden ist dabei nicht zu rechnen. Wir wählen meist CO2-Löscher, um Sekundär­schäden durch das Löschmittel zu minimieren, sofern nicht spezielle Brandlasten vorliegen. Bei Bedenken hinsicht­lich der Fugendichtigkeit wird ggf. eine Brandsi­cherheitswache unter der Bühne platziert, die auch nach Ende des Kunststücks für einige Zeit dort verbleibt. In diesem Fall war das nicht nö­tig, da die Bühne im Gefahrenbereich nahtlos mit PVC überzogen war.

Lärm

„Beim Schleifen und Trennschleifen mit Hand­maschinen ist grundsätzlich davon auszugehen, dass der Geräuschpegel gesundheitsgefährdende Werte erreicht. Die Benutzung von Gehörschutz ist daher erforderlich.“ (BGI 543, Schleifer)

Der Schutz der Akteure auf der Bühne ist durch PSA leicht zu gewährleisten. Wir verwenden die klassischen „Micky-Maus-Ohren“ (Kapselgehör­schützer), da sie szenisch in Erscheinung treten und „typischer“ aussehen als moderne Im-Ohr-Systeme. Ausserdem bieten sie gegenüber Stöpseln in der Regel eine bessere Sprachverständlichkeit und verhindern daher in unvorhergesehenen Situationen zusätz­liche Gefährdungen durch Missverständ­nisse und unkoordiniertes Handeln.

Eine Gehörgefährdung des Publikums ist durch den Sicherheitsabstand und die kurze Einwirkdauer sicher auszuschliessen20 Berechnung s. Anhang 9.2.4 .

Zusammenfassung

Alle Gefährdungen des szenischen Trennschlei­fens und die zu treffenden Sicherheitsmaßnah­men wurden in einer Betriebsanweisung schrift­lich festgehalten, die allen Mitarbeitern vorliegt.

Ein erfahrener Mitarbeiter wurde explizit als Sicherheitsbeauftragter für das Trennschleifen benannt. Er ist verantwortlich für Auswahl und Wechseln der Trennscheiben, Sicht­prüfungen und die Durchführung von Leerlauf-Drehzahltests vor jeder Inbetriebnahme des Werkzeugs. Weiterhin sorgt er für das Packen und die Instandhaltung aller relevanten PSA'en und überwacht die Sicherheit des szeni­schen Vorgangs. Er ist mit den einschlägigen Si­cherheitshinweisen der BGI 543 ("Schleifer") und der BGV B3 (UVV Lärm) vertraut.

Da der bedienende Künstler auf der Bühne während der Dar­bietung nicht alle Aspekte der Sicherheit über­blicken kann, kontrolliert der Si­cher­heits­beauf­tragte die Stromversorgung des Trennschleifers von der Seitengasse aus und gibt diese erst frei, wenn alle Mitarbeiter in der Nähe PSA angelegt haben, der Bediener das Gerät sicher in Position gebracht hat, alle Schutzeinrichtungen an ihrem Platz sind und der Gefahrenbereich frei von Personen ist. Sollte sich im Verlauf des Schleifvorgangs irgendeine Gefahrensituation ergeben, kann er die Stromversorgung jederzeit unterbrechen. Er ist instruiert, vor dem Wiedereinschalten unbedingt den Bediener anzusprechen.

Wir führen zwei zusätzlichen Sätze PSA für die Brandsicherheitswache und fremde Crew mit.

Biegetisch und Biegevorgang

Ebenfalls aus szenischen Gründen wünschten sich die Künstler einen rustikalen Biegetisch aus Böcken und darübergelegten Holzbohlen. Da sie während der Verbiegung auf dem Tisch stehend agieren, besteht Sturzgefahr durch Fehl­tritte, durch Umkippen der Böcke oder Abrut­schen der Bohlen.

Außerdem sind sie, da sie zu zweit szenisch Schienensegmente von bis zu 3 m Länge handha­ben und teilweise anheben, einer stark erhöhten Verletzungsgefahr durch Quetschungen etc. aus­gesetzt.

Fußschutz und Handschuhe werden getragen (sie sind Bestandteil der Kostümierung), bieten aber keinen vollständigen Schutz.

Die Gefahr des Abrutschens der Bohlen wurde durch Winkeleisen zur seitlichen Fixierung und Verschraubung der Bohlen untereinander mini­miert. Umfangreiche und regelmäßig wiederkehrende Proben stellten sicher, dass die Künstler die Böcke nicht umwerfen, die ge­fährlichen überstehenden Enden der Bohlen auch unter dem Stress der Live-Situation nicht betreten und die sichere Handhabung der Schie­nen beherrschen. Die Bewegungsabläufe werden je nach gewünschter Verbiegung für jede Pro­duktion gemeinsam mit den drei Helfern neu ge­übt.

Das verbleibende Restrisiko und die Art der Ge­fährdungen sind den Künstlern bekannt und werden zur Realisation der künstlerischen Idee in Kauf genommen.

Pyrotechnik

Da das Umtragen der verbogenen Schienen ein eher langsamer Prozess ist, aber aus szenischen Gründen ein zeitlich klar definierter Akzent bei der Fertigstellung gebraucht wird, beantragten wir über den technischen Gesamtleiter den Einsatz von zwei Theaterblitzen für das Schlussbild.

Die verwendeten Sätze21 Fabrikat Safex Mega-Flash Theatherblitz groß, BAM-PT1-0242 der Klasse T122 d.h. „Pyrotechnische Gegenstände für technische Zwecke“ geringerer Gefährlichkeit gem. 1.SprengV §6 Absatz 3 erzeugen einen Blitz von ca. 2,5 m Höhe und 1,5 m Durchmesser mit weißem Rauchpilz und einen schwachen Knall. Der empfohlene Sicherheitsabstand beträgt 4 m seitlich und 6 m nach oben bei senkrechtem Abschuss.

Mit der Durchführung des pyrotechnischen Effekts beauftragten wir einen als zuverlässig und geeignet23 ensprechend der Kriterien der §§ 8a und 8b SprengG eingeschätzten Mitarbeiter, der mit den einschlägigen Sicherheitsregeln vertraut ist24 BGI 812 „Pyrotechnik in Veranstaltungs- und Produktionsstätten für szenische Darstellung“ . Die Zündung erfolgte aus der Gasse unter Sichtkontakt. Der Einsatz war von den zuständigen Behörden genehmigt worden25 Genehmigungsvorbehalt gem. 1.SprengV §23 Absatz 4 und erfolgte in Abstimmung mit dem Sicherheitsbeauftragten der Halle und der Feuerwehr. Rauchmelderlinien im Wirkungsbereich der Sätze wurden vorübergehend abgeschaltet.

Wir platzierten die Sätze in 1 m Abstand zur Rückwand; da die Akteure auf der Bühne vor den Wasserfallpodesten agierten, ergab sich automatisch ein hinreichender Sicherheitsabstand. Darüber hinaus trugen alle Personen in der Nähe aufgrund der vorangegangenen Trennschleifarbeiten Augen- und Gehörschutz, was für zusätzliche Sicherheitsreserven sorgte. Eine besondere Brandgefährdung bestand nicht, da sich keine Brandlasten in der Nähe befanden; der Backdrop war entsprechend der VStättV schwer ent­flammbar26 Baustoffklasse B1 gem. DIN 4102 ausgerüstet und die Bühne war fugendicht. Ein CO2-Löscher befand sich leicht erreichbar in der Gasse. Alle Personen in der Nähe waren über den Zündungszeitpunkt informiert und blickten während der Zündung nicht direkt in Richtung der Sätze, um eine Gefährdung durch Blendwirkung zu vermeiden.

Stapler-Einsatz

Wegen der sehr beengten Bühnenverhältnisse (die Bahnschienenverbiegung erfordert norma­lerweise eine Seitenbühne von mindestens 20 m² zur Lagerung der Gestellwagen) war der szenische Einsatz eines Gabelstaplers unver­meidlich. Er unterstrich auf reizvolle Weise den „industri­ellen“ Charakter des Kunststücks und bereicherte die Inszenie­rung um einen starken visuellen und akustischen Eindruck.

Für die Durchführung kooperierten wir mit der Firma Schenker, die uns das Fahrzeug, einen Fahrer und einen Einwei­ser zur Verfügung stellte27 Fahrzeug und Qualifikation der Mitarbeiter entspra­chen BGV D27 (UVV Flurförderzeuge), der Fahrer erhielt vom Produktionsleiter einen schriftlichen Auftrag zur Durchführung der vom Autor (der als Weisungsbefugter benannt worden war) angewiesenen Tätigkeiten. Ein vollständiger Prüfnachweis des Fahrzeugs gemäß §39 BGV D27 lag leider nicht vor; der Autor begnügte sich aufgrund der Kürze der Zeit mit einer gültigen Prüfplakette. . Letzterer stellte den korrekten Sitz der Ladung auf der Gabel sicher und überwachte die Fahrten. Die beiden waren sehr gut aufein­ander eingespielt und zeigten hohes Problem- und Verantwortungsbewußtsein beim Arbeiten in der Nähe von Personen unter szenischen Bedingungen. Fahrten fanden soweit möglich mit bodenfrei gehobener Last statt, angehoben wurde erst unmittelbar an der Bühne. Da das Fahrzeug gasbetrieben war, entstand keine Belästigung oder Gefährdung durch Abgase.

Da der Stapler in der Nähe des Publikums und der Bühnencrew agieren musste, ergaben sich eine Reihe von Gefährdungsmomenten. Eine Kollision des Staplers mit ZuschauerInnen wur­de durch einen mit Flatterband abgesperrten Si­cherheitsbereich mit einem Sicherheitsabstand von ca. 1 m vermieden.

Gefahren gingen von der extra langen, stark ausschwenkenden Gabel so­wie der Ladung selbst aus, die beim Umsetzen hätte abrutschen können. Die lange Gabel war nötig, da die aus 2 x 1 m-Ele­menten gebaute Rundbühne in den äußersten Randbereichen nur aus unterstempeltem Sperr­holz bestand und dort nicht voll belastbar war. Daher musste die Ladung mit mindestens 1 m Abstand zum Rand abgesetzt werden. Alle Mitarbeiter waren instruiert konzentriert zu arbeiten, die Last auf der Gabel zu keinem Zeit­punkt aus den Augen zu lassen und erst nach dem Absetzen in den Gefahrenbereich zu treten.

Illustration 12: Während der Stapler-Probe. Links un­ter­halb der Leinwand die Rangierfläche. Auf der Bühne sind die Gestellwagen zu sehen. Das Hallentragwerk aus Bindern (bläulich) und Querträgern (grau) ist hier gut zu erkennen. Vier Kollegen waren auf der Bühne positioniert, um die Gestellwagen auf die Arbeitsposition zu rollen und nach der Nummer wieder in Stapler­reichweite zu bewegen; ein eingewiesener Bühnenhelfer richtete zusammen mit dem Einweiser am Boden die Lasten aus und fuhr sie später zurück in Parkposition.

Während der ersten Stellpro­ben wurden die Unterstützungspunkte der Lasten und ihre Positionen auf der Gabel mit weißem Gaf­fer-Tape markiert, damit sie später im Halbdunkel des Showlichts gut zu erkennen waren. Der Fahrer brauchte sie nur in Deckung zu bringen, um eine optimale Lastverteilung zu erzielen. Die Parkpositionen der Gestelle waren ebenfalls am Boden markiert.

Einschließlich einer detaillierten Sicherheitsunterweisung wurde der Vorgang mit allen Beteilig­ten ca. 90 Minuten lang intensiv geprobt; abschließend wurden zwei Durchläufe auf Zeit gefahren. Sie gelangen ohne Probleme, ebenso wie die Aufführung selbst.

Erscheinung der Azubis

Zu lateinamerikanischer Jazz-Musik werden ei­nige Luftballons mit 0,5 bis 1 m Durchmesser ins Publikum gegeben, während bunte Gobos über die Köpfe der Zuschauer wandern. Andreas und Chris animieren die Gäste, die Ballons im Spiel zu halten. Nach ca. 3 Minuten bricht die Musik ab. Wer nun einen Ballon in der Hand hat, wird auf die Bühne gebeten, um unmittelbar Zeuge des nächsten Kunststücks zu werden.

Die Künstler empfangen die Zuschauer und be­gleiten sie die Bühnentreppe hinauf.

Das Licht wird dunkler, Andreas und Chris er­zählen von Kindheitsträumen und verrückten Maschinen, während auf den Videoleinwänden zu dramatischer Orchestermusik eine historische Fotografie von Jules Verne erscheint. Einige sei­ner phantastischen Konstrukte, wie Kapitän Ne­mos Nautilus und die Kanone für die Reise zum Mond, sind in alten Kupferstichen zu sehen.

Illustration 13: Die Maschine wird gestartet. Die letzte Maschine des Jules Verne, die er kurz vor seinem Tod entwarf, soll in der Lage gewesen sein, Dinge aus dem Nichts erscheinen zu lassen. „Wir haben seine Pläne gefunden und die Ma­schine gebaut - ob das Vorhaben gelingt?“ An­dreas ergreift ein Steuergerät, drückt einen Knopf, und aus der Decke senkt sich ein 6 x 3,5 m großes Rechteck aus rostbraun gestri­chenen Alutraversen bis knapp über die Köpfe der auf der Bühne versammelten Zuschauer. Es ist durchzogen von Rohren, Schläuchen, Kabeln und Leuchten. Unter dem Konstrukt hängen Bal­len aus beigefarbenen Stoffen. An einigen Stel­len tritt Dampf aus.

Illustration 14: Geschafft! Die Azubis servieren den Nachtisch. Am Boden der abgeworfene Kabuki-Vorhang. Mit einem weiteren Knopfdruck wird die Ma­schine in Betrieb genommen; zwei Scheinwerfer an der Rückseite strahlen grell ins Publikum – das Kunststück beginnt. Die Musik wird schneller, Andreas und Chris positionieren die Zuschauer im Halbkreis um die Konstruktion herum, nur die zum Publikum gewandte Seite bleibt frei. Die Zuschauer fassen sich an den Händen. Mit einem Zischen entrollen sich die Stoffbahnen bis auf den Boden, so dass ein geschlossener Kubus entsteht. Man sieht, wie die Schatten unzähliger Menschen mit seltsamen Gegenständen in den Händen scheinbar von oben in den Kubus fallen, doch darüber ist nur freier Raum.

Als nach vielleicht zehn Sekunden der letzte Schatten den Boden erreicht hat, fallen die Stoffbahnen ab. Im Kubus stehen 25 Personen, immer noch umringt vom Halbkreis der Zuschauer.

Sie haben Torten in den Händen, teilen sich in zwei Schlangen und begeben sich in den Zu­schauerraum - die Auszubildenden der Beiers­dorf AG servieren höchstpersönlich das Dessert!

Konstruktion und Gefährdungen

Es ergeben sich die üblichen Gefährdungen beim Aufenthalt von Personen unter schweben­den Lasten, denen wir mit den entsprechenden Maßnahmen nach BGV C1 und BGI 810-3 be­gegnen (im wesentlichen Ablastung und Ein-Fehler-Sicherheit durch redundante Sicherungen). Die szenische Bewegung stellt durch dynamische Kräfte er­höhte Anforderungen an die Sicherung der in der Traverse verwende­ten Betriebsmittel.

Der Kubus besteht aus einem Traversenrechteck aus FD34, in den Lichtschläuche, ein Druckspei­cher, eine Nebelmaschine, diverse dekorative Stofffetzen, zwei kleine Scheinwerfer und die nötigen Kabel eingebaut sind.

Größere Einbauten sind mit Stahlseilen sekun­därgesichert28 gemäß den Empfehlungen der BGI 810-3 ; auf C-Haken wurde aufgrund der Dynamik des Riggs verzichtet; stattdessen kom­men durchgängig Doughty-Schellen zum Ein­satz. Zur Überwachung der Fahrten und der Er­scheinung bei geschlossenem Vorhang ist eine Weitwinkel-Infrarot-Kamera integriert.

An der Unterseite des Traversenkarrees befindet sich ein zweistufiges Druckluft-Kabuki-System mit beigefarbenem, juteähnlichen Stoff mit einpressten Kauschen. Der Stoff ist schwer entflammbar ausgerüstet. Er kann nacheinander ausgerollt und ganz abge­worfen werden. Das System wird vom zentralen Hochdruck-Case (s.o.) gespeist, der lokale Druckspeicher fängt Druckeinbrüche während der Auslösung ab29 Hier bietet die Kompressibilität von Luft einmal einen Vorteil gegenüber der Hydraulik: diese Technik wäre mit einem flüs­sigen Medium nicht möglich. . Die Magnetventile für ersten und zweiten Abwurf sind in der Traverse eingebaut. Die Auslösung erfolgt DMX-gesteuert.

Die Technik wird durch ein Kabelpick versorgt. Es besteht aus einem 8-fach-Last­multicore, einem Druckluftschlauch, einer Composite-Videoleitung für das Kamerasignal und einem Potentialausgleichsleiter. Das Pick wird mit reichlich Reserve im Bogen ge­führt, damit das Rigg bis auf den Boden verfahr­bar ist.

Insgesamt wiegen die bewegten Teile rund 250 kg, die Verteilung des Gewichts über die Traversen ist homogen.

Die gesamte Konstruktion hing an vier mit je 250 kg Nettolast reichlich dimensionierten ASM-Bandzügen. Das System inklusive der Steuerung genügt den Anforderungen der BGV C1, darf also szenisch über Personen verfahren werden. Im Steuergerät wurden obere Parkposition, Erschei­nungshöhe und Arbeitshöhe gespeichert und konnten ohne weitere Eingriffe direkt angefahren werden. Die Fahrten erfolgten im Gruppenge­schwindigkeitssynchronbetrieb, mit Ausnahme des Absetzens auf dem Boden, das als „freie Fahrt auf Sicht“ bis zum Einsetzen der Unter­lastabschaltung gefahren wird. Gegebenenfalls wird die Unterlastwarnung überbrückt, bis alle Punkte auf dem Boden aufliegen.

Die Erscheinungshöhe lag ca. 2,5 m über der Bühne, so dass keine Gefahr für die Köpfe der Akteure bestand. Die Arbeitshöhe wurd nur zum Einhängen des Kabukis angefahren; dabei hielt sich ausschließlich eingewiesenes Personal im Bühnenbereich auf.

Die Züge waren in zwei Prerigg-Traversen eingehängt. Da der Abstand der Punkte etwas größer war als die Breite des Traversen­rechtecks, arbeiteten die Motoren auf den letzten Metern zur oberen Parkposition mit leichtem Schrägzug. Dies ist ausnahmsweise zulässig, da Überlastungen durch die C1-Ausstattung wirk­sam verhindert werden und die Bandzüge kon­struktionsbedingt keine Probleme mit leicht schräg einlaufenden Lastbändern haben, wie uns ein ASM-Mitarbeiter auf Anfrage mitteilte.

Die Künstler „bedienen“ eine Dummy-Steue­rung. Die eigentlichen Fahr- und Kabuki-Befeh­le gibt ein Techniker von der Hinterbühne; Sichtkontakt ist durch einen Monitor mit dem Kamerabild gewährleistet.

Die erscheinenden Personen erreichen ihren Be­stimmungsort zu Fuß über die Hinterbühne. Bei dieser Produktion waren dort dicht an dicht Rollriser für nachfolgende Show-Acts gelagert, so dass sich erhebliche Stolperfallen ergaben, besonders, da die Personen im allgemeinen nicht an Bühnen gewöhnt waren. Wir begegneten dem durch eine gedämpfte Sicherheitsbeleuchtung, weiße Tape-Markierungen entlang des sicheren Weges und umfangreiche, von den Künstlern selbst geleitete Proben. Die Akteure wurden zu­nächt bei vollem Arbeitslicht über den Weg ge­führt und auf alle Problemstellen hingewiesen. In weiteren Durchläufen wurde dann die Bewe­gung im Halbdunkel unter Show-Bedingungen geübt und langsam auf Tempo gebracht.

Stolperfallen durch Kabel konnten glücklicher­weise komplett vermieden werden; da die Bühne überall mit 20mm Spanplatte abgedeckt war, fertigten uns die Tischler mit einer Oberfräse versenkte Kabelkanäle nach Bedarf, was auch die Arbeit mit den Rollrisern sehr vereinfachte.

Auf ihrem Weg passierten die Akteure den Büh­nen-Backdrop durch eine seilzugbetriebene Tuchga­rage. Hier ergaben sich zwei Problemstellen:

Das Tuch wird durch auf- und abbewegliche Aluminiumlatten gestrafft. Bei einem ungeplan­ten Schließen der Garage besteht die Gefahr leichter Kopfverletzungen für Personen im Fahr­bereich. Der Bediener ist sich der Gefahr bewusst und arbeitet in ständigem Sichtkontakt und un­mittelbarer Nähe zum Gefahrenbereich. Er trägt für einen sicheren Halt am Kommandoseil Le­derhandschuhe. Zum Offenhalten der Garage im Notfall dient ihm eine aus dem Segelsport ge­bräuchliche Curry-Klemme, die ohne Loslassen des Seils bedienbar ist. Ständig wirkende Rück­laufsperren erwiesen sich leider als nicht prakti­kabel, da die mit ihnen erzielbare Verfahrge­schwindigkeit nicht ausreichend ist und zwi­schen Öffnen und Schließen erst umgeschaltet werden müsste.

Die Tuchgarage hat ein Kontergewicht, das die Bedienung durch nur eine Person ermöglicht. Beim Öffnen senkt es sich schnell zu Boden und birgt bei Unachtsamkeit das Risiko ernsterer Verletzungen. Mit einem kurzen Traversenausle­ger und einem wohlplazierten Leercase zwangen wir die Akteure zu einem kleinen Umweg und hielten sie so vom Fahrweg des Kontergewichts fern.

Planung und Organisation

Organisationsablauf

Von unserer Seite hatte die Produktion einen Vorlauf von nur knapp sechs Wochen, da der Kunde sich erst sehr spät für das endgültige Showkonzept entschieden hatte. Nachdem unsere Bühnenanweisungen per Mail an den technischen Leiter gegangen waren und sich zum allgemeinen Entsetzen als weitgehend unerfüllbar herausstellten, vereinbarten wir für den 12.06.07 einen Lokaltermin, um unsere Anforderungen irgendwie mit dem bestehenden Bühnenkonzept zu verheiraten. In einem Gespräch mit TL Michael Buchner (COBRA), Video-Dienstleister Ludwig Marby (Axis) und Agenturchef Reginald Sümegh (TONIC) wurden schließlich gangbare Kompromisse gefunden und in den folgenden drei Wochen via Email nach und nach verfeinert.

Einige Tage später fand ein Treffen mit Lichtdesigner Jan Kirchhoff in Hannover statt, wo wir auf der Grundlage des bereits vorliegenden Rigging-Plans und des Video-Konzeptes Lichtanforderungen und Design-Optionen besprachen, die dann an die Dienstleister weitergegeben wurden. Die Positionierung des Wasserfall-Projektors stellte sich als besonders schwierig heraus – erst nach drei Planänderungen konnte eine befriedigende Lösung gefunden werden.

Eine Woche vor dem Produktionstermin machen wir einen kompletten Probeaufbau des Wasserfalls und der Bahnschiene und testeten alle Verwandlungen und szenischen Handlungen in den Abmessungen der späteren Bühne.

Personal

Für Ehrlich Entertainment waren folgende Mitarbeiter im Einsatz:

Jörn Nettingsmeier, Technische Leitung, Ton, Inspizienz und Rigging (So-Fr)

Björn Pfaffner, Leitender Bühnentechniker: Sicherheitsbeauftragter für das Trennschleifen, Beauftragter für Pyrotechnik, LKW-Fahrer (So-Fr)

Christian Schirmer, Fachkraft für Veranstal­tungstechnik: Bühnentechnik (Mo-Fr)

Kai Kolbe, Techniker: Bühnentechnik, Requisiten. LKW-Fahrer (Mo-Fr)

Frank Neubauer, stage hand (So-Fr)

Manuel Josting, Auszubildender: Bühnentechnik, Requisiten, Sprinter-Fahrer (Mo-Fr)

Jan Kirchhoff, Lichtdesigner: Operator für Licht, Wasserfall und Wasserfall-Projektion (Di-Do)

Jan Hüffmeier, Mediengestalter: Live-Kameraschnitt (Do)

Stefanie Ehrlich: Kamera-Assistenz Close-Up (Do)

Eine Besonderheit des Unternehmens: bei großen Projekten legen die Chefs selbst Hand an:

Andreas Ehrlich, Zauberkünstler: Wasserfall-Hardware, Leitung der Proben, Unterweisung der an der Erscheinung beteiligten Personen

Chris Ehrlich, Zauberkünstler: Wasserfall-Software + Content, zweiter Sprinter-Fahrer

Fahrzeuge

2 lange Mercedes Benz Sprinter

2 7.5t-LKW mit hydaulischer Ladebordwand

Zeitlicher Ablauf

Sonntag

Das Rigging-Material und die Lichttechnik wurde in der Halle angeliefert. Für die Saaltraversen, Abhängungen und die Bühne wurden insgesamt 70 Motoren und ca. 550 m FD34-Traverse verbaut, die von einem Team aus 2 Riggern und 7 LichttechnikerInnen montiert und bestückt wurden.

Im Lager von Ehrlich Entertainment wurde das zur Probe aufgebaute Material zerlegt, gesichtet und gepackt.

Montag

Gegen Mittag waren das Bühnen-Prerigg und die Riggs im Saal mit Ausnahme der Strecke vom FOH zur Bühne, die als Kabelbrücke diente, auf Trimmhöhe. Leider machte der Hallenbetreiber von seinem Hausrecht Gebrauch und untersagte trotz vieler Erläuterungen des technischen Leiters die Verwendung von D8plus-Motoren ohne Sekundärsicherung. Daher wurde eine weitere Rigger-Schicht fällig, der Boden musste für mehrere Stunden für andere Gewerke gesperrt werden und die Decke wurde mit weiteren 1,5 t Stahl und Schäkeln dekoriert.

Ab 15:00 wurden am Ehrlich-Lager zwei 7,5 t-LKWs und ein Sprinter beladen. Gegen 17:00 Uhr fuhren die Fahrzeuge los. Um 20:00 Uhr trafen Material und Crew in Hamburg ein. Die Wasserfalltraverse wurde am Boden montiert, angeschlagen und vorübergehend unter die Decke gezogen, um Platz zum Bühnenbau zu haben. Die Standard- und Sonderpodeste wurden eingebaut und untereinander verbunden, Geländer und Stufengänge fertiggestellt, und gegen 23:00 Uhr konnte die Bühne für die Dekorateure freigegeben werden. Sie belegten die Bühnenfläche mit 20 mm Spanplatte, brachten in den Randbereichen für die Rundung Unterstempelungen an und überzogen die Oberfläche mit schwarzem PVC („marley floor“).

Dienstag

Am Vormittag wurde die Wasserfall-Peripherie aufgebaut und die Schläuche wurden in der Decke verlegt. Nach der Freigabe der Bühnenfläche durch das Deko-Team installierten wir Backdrop und Kabukitraverse. Am Nachmittag kam der zweite Sprinter mit den letzten Bahnschienenrequisiten an.

Unterdessen wurde im Saal Teppich gelegt und die Abhängung der Wände fertiggestellt. Danach folgten Bars, Buffets und schließlich die Bankettbestuhlung. Da Catering- und Bestuhlungs­personal vom CCH kamen, delegierte der Technische Leiter die Aufsicht über die Einhaltung des Bestuhlungsplans und der Rettungswege an den anwesenden Hallenmeister und beschränkte sich zweckmäßigerweise auf die Endabnahme.

Gleichzeitig wurde im Foyerbereich die „Lounge“ gebaut. Am frühen Abend wurde die PA eingemessen. Anschließend installierten wir die Ehrlich-FOH-Technik und begannen mit der Einrichtung und Programmierung von Wasserfall und Video-Content-Server.

Mittwoch (Probentag)

Morgens um 10:00 Uhr stand nach einer Sicherheitsunterweisung für Ehrlich-Mitarbeiter und lokale Crew die Staplerprobe für die Bahnschienenverbiegung an. Tagsüber wurde der Gesamtablauf der Show geprobt, und Moderationen und Übergänge wurden entwickelt. Gegen 17:00 Uhr waren die Azubis zur Erscheinungsprobe einbestellt, und von 20:00-22:00 Uhr war Hauptprobe für die Ehrlich-Show bei abgedunkeltem Saal.

Donnerstag (Showtag)

Am Morgen des Showtages probten die Redner bzw. deren Stand-ins, die Band führte ihren Sound- und Videocheck durch und die Vertikaltuchartistinnen brachten ihr Material an und machten eine Durchlaufprobe.

Die Ehrlich-Mitarbeiter trafen sich um 12:00 Uhr zu einer Ablaufbesprechung. Danach wurden alle Systeme nochmals getestet. Ab 16:00 Uhr hiess es für alle Gewerke: stand-by zum Einlass.

Während der Show kümmerten sich drei Leute der Ehrlich-Crew am FOH-Platz um Timing, Licht, Kameraschnitt, Ton und Zuspieler, verstärkt durch die Stammcrew aus zwei Bildingenieuren, einem Regisseur, drei Kameraleuten, einem Licht-Operator, einem Tonmann und zwei Spotfahrern. Vier weitere Ehrlich-Kollegen befanden sich permanent im Bühnenbereich, verstärkt durch zwei eingewiesene stage hands und vier Personen Stammcrew.

Nach Ende des Show-Teils um ca. 23:00 Uhr wurde die Ehrlich-Crew bis auf zwei Personen ins Bett geschickt. Das verbliebene Team führte einen Sicherheitsrückbau durch (Entlüftung der Pneumatik, Trockenlegung der Wasserfall-Obermaschinerie, Abschaltung der Stromversorgung der Tricktechnik). Gegen 3:00 Uhr endete die Veranstaltung.

Noch in der Nacht wurden Bestuhlung, Teppich und Ausschmückungen aus dem Saal entfernt und die Bühnendekoration abgebaut.

Freitag (Abbau)

Am Freitag begann ab 8:00 Uhr der Abbau der Technik im Saal. Die beiden LKW-Fahrer des Ehrlich-Teams hatten bis 11:00 Uhr frei, der Rest begann um 8:00 Uhr mit dem Rückbau. Gegen 15:00 Uhr waren die Fahrzeuge gepackt. Die Fahrer wurden instruiert, unterwegs eine ausgedehnte Lenkpause einzulegen.

Arbeitszeiten

Durch die extrem engen Bühnenverhältnisse war unsere Arbeit stark von der Zeitplanung der anderen Gewerke abhängig, so dass unser ursprünglicher Personalplan vom ersten Moment an Makulatur war. Also wurde jeden Abend das Personal für den nächsten Tag neu eingeteilt. Dabei ließen sich die Belange der Produktion leider nicht immer mit dem Arbeitszeitgesetz in Einklang bringen (s. Personalplan auf der folgenden Seite;, pink unterlegte Felder weisen auf Probleme hin).

Dabei ist zu bemerken, dass natürlich nicht ununterbrochen Arbeit anfällt, sondern sich durch notwendige Koordination mit anderen Gewerken Wartezeiten ergeben, so dass sich gelegentliche (maßvolle) Überschreitungen der Regelarbeitsdauer nach ArbZG mit dem Hinweis auf die Bereitschaftsdienst-Regelung30 ArbZG §7 Absatz 1 Satz 1, Abschnitt a vertreten lassen.

Wir achteten darauf, dass Tätigkeiten mit hohem Gefährdungspotential nur innerhalb der Regelarbeitszeit und von ausgeruhten Mitarbeitern durchgeführt wurden (z.B. das Führen von Kfz oder Höhenarbeit).

Problematisch war, dass die vorgeschriebene Ruhezeit von mindestens 11 Stunden in der Nacht vom Show- zum Abbautag bei einigen Mitarbeitern nicht eingehalten werden konnte. Die Kollegen, die nachts den Sicherheitsrückbau vorgenommen hatten, mussten auch morgens für den Abbau eingeteilt werden, da wir die LKW-Fahrer unbedingt ausruhen lassen wollten.

Dieses Problem war im Vorfeld bekannt und hätte mit frischer Abbaucrew verhindert werden können. Allerdings brauchen wir für den sicheren und schonenden Umgang mit unserer Technik unbedingt angelerntes Personal, und aus unserem Pool waren keine Mitarbeiter für diesen Tag zu bekommen.

Schlussbetrachtung

Hinsichtlich der geforderten Flexibilität war die Beiersdorf-Produktion die anspruchsvollste, die der Autor bisher für Firma Ehrlich realisiert hat. Fast jedes Kunststück musste vor Ort modifiziert werden, bevor es unter den gegebenen Bedingungen durchgeführt werden konnte. Die geringe Vorlaufzeit sorgte für reichlich Hektik bei der Vorbereitung, und trotz sorgfältiger Planung musste vor Ort weit mehr improvisiert werden als üblich. Das ging leider sehr zu Lasten der Mitarbeiter.

Da mit der Bahnschienenverbiegung noch recht junges Kunststück auf dem Programm stand und auch der Wasserfall erst wenige Wochen vorher in Serienfertigung gegangen war, hatten Crew und Künstler bereits vor Produktionsbeginn einige anstrengende Wochen hinter sich. Der dringend nötige Freizeitausgleich konnte erst nach Ende der Beiersdorf-Produktion stattfinden.

Dennoch war der Verlauf der Show aus technischer Sicht nahezu perfekt.

Bedingt durch den vom Kunden gewünschten sehr klein gegliederten Ablauf konnten mit den Magie-Darbietungen zwar nur kurze Spannungsbögen aufgebaut werden, diese gelangen jedoch mit hoher Intensität. ZuschauerInnen, Agentur und Kunde waren dementsprechend zufrieden.

Aus künstlerischer Sicht bleibt anzumerken, dass durch den hohen Proben- und Abstimmungsaufwand keine Zeit für eine letzte dramaturgische Feinabstimmung blieb, was aber die Wirkung der Kusntstücke nur unwesentlich schmälerte.

Aufbau, Show und Abbau liefen geordnet, in guter Zusammenarbeit mit den anderen Gewerken und ohne sicherheitskritische Zwischenfälle ab.

Anhang

Quellenverzeichnis

Gesetze, Rechtsverordnungen und technische Regeln

ArbSchG „Gesetz über die Durchführung von Maßnahmen des Arbeitsschutzes zur Verbesserung der Sicherheit und des Gesundheitsschutzes der Beschäftigten bei der Arbeit“ (Arbeitsschutzgesetz)

ArbZG „Arbeitszeitgesetz“ vom 6. Juni 1994, zuletzt geändert 31. Oktober 2006

VStättVO-HH „Versammlungsstättenverordnung“ für das Land Hamburg in der Fassung vom 5. August 2003 (zwischenzeitlich geändert!)

SprengG „Gesetz über explosionsgefährliche Stoffe (Sprengstoffgestz)“ vom 13.09.1973, zuletzt geändert 31.10.2006

1. SprengV „Erste Verordnung zum Sprengstoffgesetz“ vom 23.11.1977, zuletzt geändert 31.10.2006

BGV C1 „UVV Veranstaltungs- und Produktionsstätten für szenische Darstellung“

BGV A1 „Grundsätze der Prävention“

BGV B3 „UVV Lärm“

BGV D27 „UVV Flurförderzeuge“

BGI 543 „Schleifer“

BGI 556 „Anschläger“

BGI 582 „Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Transport- und Lagerarbeiten“

BGI 714 „Kreuz-Weisheiten“ der Steinbruch-BG

BGI 809-1 „Einführung in die Gefährdungsbeurteilungen in Veranstaltungs- und Produktionsstätten für szenische Darstellung bei Film, Fernsehen und Hörfunk“

BGI 810-3 „Sicherheit bei Produktionen und Veranstaltungen – Lasten über Personen“

BGI 812 „Pyrotechnik in Veranstaltungs- und Produktonsstätten für szenische Darstellung“

BGI 870 „Haltegurte und Verbindungsmittel“

BGR 191 „Benutzung von Fuß- und Knieschutz“

BGR 198 „Einsatz von PSA gegen Absturz“

VPLT SR1.0 „Bereitstellung und Benutzung von Traversensystemen“

VPLT SR2.0 „Bereitstellung und Benutzung von Elektrokettenzügen“

DIN VDE 0100-410 „Errichtung von Starkstromanlagen mit Nennspannungen bis 1000V – Schuttzmaßnahmen - Schutz gegen elektrischen Schlag“

DIN VDE 0470-1 „Schutzarten durch Gehäuse (IP-Code)“

DIN 4102 „Brandverhalten von Baustoffen“

DIN EN 1089-3 „Farbkennzeichnung von Druckgasflaschen und Flaschenbündeln“

EN 358 „Personal protective equipment for work positioning“

EN 361 „Personal protective equipment against falls from a height. Full body harnesses“

EN 363 „Personal protective equipment against falls from a height. Fall arrest systems“

TRG 280 „Technische Regeln Druckgase – Allgemeine Anforderungen an Druckgasbehälter; Betreiben von Druckgasbehältern“

Bildnachweis

4, 6, 7, 8, 10, 12, 13: Ehrlich Entertainment; 9. 14, 15: Kai Kolbe; 1, 2: TONIC; 3,5: COBRA Light + Sound (mit Ergänzungen des Autors); 11: Jörn Nettingsmeier
Nachdruck mit freundlicher Genehmigung der Rechteinhaber.Auszug der Traversenstatik mit freundlicher Genehmigung von Ehrlich Entertainment,
Hallenpläne © 2007 Congress Center Hamburg.

Berechnungen

Zulässige Dachlasten

Die Messehalle H des CCH verfügt über 560 Eintonner-Hängepunkte. Als zusätzliche Beschränkung gibt die Messe eine maximale Dachlast von 20 kg/m² an.

Die Dachfläche der Halle ist 141,2 m · 45 m = 6354 m², was einer theoretisch zulässigen Gesamtdachlast von 127 t entspricht. Die Decke ist durch 7 Betonbinder in 8 Felder unterteilt. Zwischen den Bindern laufen je 10 Querträger mit jeweils 7 Punkten im Abstand von 2 m. Die Träger haben einen Abstand von 4,16 m und überspannen eine Länge von 18m.

Das entspricht einem „Einzugsbereich“ eines Trägers von 4,16 · 18 m² = 74,88 m² und ergibt eine Trägerbelastbarkeit von max. 1,498 t.

Auf Rückfrage erklärte ein Mitarbeiter der Messe Hamburg, dass jeder Träger mit insgesamt 2 t in nahezu beliebiger Verteilung belastbar ist, vorbehaltlich einer statischen Abnahme durch das zuständige Ingenieurbüro.

Temperaturverhalten der Druckluftflaschen

Nach der allgemeinen Gasgleichung gilt

Das Volumen des Gases sei 20 l bei einem Anfangsdruck von 200 bar und Zimmertemperatur (293 K). Nach der Schnee-Illusion ist der Druck auf 160 bar gefallen; das Volumen bleibt konstant. Daher ergibt sich für die Gastemperatur nach der Entnahme

also ca. -40°C. Die zu erwartende Armaturen- und Flaschentemperatur liegt allerdings deutlich höher, da die Entnahme über einen Zeitraum von ca. 3 min erfolgt und die Geräte sich wegen großer Fläche und hoher Wärmeleitfähigkeit rasch erwärmen.

Belastung der Mitarbeiter durch Heben

Gemäß der Belastungsmetrik nach BGI 582 ergibt sich überschlagsmäßig folgender Belastungswert:

a) speziell für die Bahnschiene

Tätigkeit: „Heben und Umsetzen“

Anzahl Vor­gänge: < 10, Zeitwichtung 1

auf den Bewegungsapparat wirkende Last: 30-40kg, Lastwichtung 7

Haltung: gering gebeugt, Last am Körper,

Haltungswichtung 2

z.T. stark eingeschränkte ergonomische Bedin­gungen, Ausführungsbedingungswichtung 2

Zwischenergebnis:

b) für den sonstigen Auf- und Abbau

Tätigkeit „Heben und Umsetzen“
Anzahl Vor­gänge 10-40: Zw 2

wirkende Last 20-30kg: Lw 4

gering gebeugt, Last am Körper: Hw 2

z.T. stark eingeschränkte ergonomische Bedin­gungen: Aw 2

Zwischenergebnis:

Gesamtsumme: 27 entspricht Risikobereich 3 (25-50 Punk­te)

Lärmbelastung des Publikums beim Trennschleifen

Ziel ist es, eine Gehörgefährdung der Zuschauer in den ersten Reihen sicher auszu­schließen. Nach der BGV B3 (UVV Lärm) heißt das, den auf acht Stunden Einwirk­dauer normierten Beurteilungspegel unter 85 dB(A) zu senken. Bei einer Einwirkdauer von maximal 4,8 Minuten entspricht das einem Pegel von höchstens 105 db(A), gemessen am ungüns­tigsten Zuschauer­platz.

Am Ohr des Bedieners in etwa 0.75 m Entfer­nung vom Werkzeug ist von einem Schalldruck­pegel von ca. 115 dB(A) auszugehen. Als annä­hernd punktförmige Schallquelle fällt der Pegel invers quadratisch zum Abstand, also um 6dB mit jeder Verdoppelung der Distanz31 Die Annahme ist nicht ganz korrekt, da der Boden kein perfekter Absorber ist, aber aus praktischen Gründen sei diese Vereinfachung hier erlaubt. . Bei einem Abstand von 3 m beträgt der zu erwartende Im­missionspegel also noch ca. 103 dB(A). Da wir wegen der Funkengefährdung einen Mindestab­stand von 5 m einhalten, dürfte der Pegel am Zu­schauerplatz 100 dB(A) in der Praxis nicht über­schreiten. Da der Trennschleifvorgang ma­ximal 3 Minuten dauert, ist die Gehörbelastung auch unter Berücksichtigung der Schalleinwirkung der restlichen Veranstaltung im akzeptablen Rahmen.

Deckenlasten Wasserfall

Schlauch-/Kabelpick

Der verwendete A-Schlauch hat 100 mm Innendurchmesser, also ergibt sich ein Wasservolumen von 7,9 dm³ pro m. Das entspricht bei einer Dichte von 1kg/dm³ einem Gewicht von 7,9 kg. Das Schlauchgewicht wird mit 1kg/m angenommen, wegen der Ringstruktur sind die Werte zu ver­doppeln. Das Gewicht von Ethernet und Potentialausgleichsleiter ist vernachlässigbar.

Das Kabelpick wiegt für jeden Meter Was­serfallbreite pro m 0,8 kg (2x H07-RN-F 4G4 à 400 g/m).

Insgesamt wiegt das Pick für einen 6-m-Wasserfall also 22,5 kg/m.

Die Zuleitung wurde zunächst über zwei Entlastungspunkte 6 m nach hinten und dann an einem Motorpunkt 7 m nach unten geführt. Die Entlastungspunkte nehmen dann je ca. 22,5 kg/m · 3 m = 67,5 kg auf, der Motor ca. 22.5 kg/m · 7 m = 157,6 kg.

Da die Entlastungspunkte an Arbeitsseilen mit einer losen Rolle geriggt wurden und damit 2:1-Flaschenzüge bildeten, konnten sie von je einer Person gehandhabt werden.

Wasserfalltraverse

Die Wasserfalltraverse hat ein Eigengewicht ca. 95 kg pro laufendem Meter inkl. Eigenge­wicht der Traverse, Kabel-, Schlauch- und Was­serlasten.

Bei den vorliegenden sechs Metern Nutzbreite zuzüglich zwei 1 m-Kragarmen aus Standard-Supertruss mit je 15 kg/m ergab sich also eine Gesamt-Streckenlast von ca. 600 kg.

Die maximal zulässige Streckenbelastung der Traverse bei 6m Auflagerabstand wird vom Hersteller mit 2,8 t angegeben (zusätzlich zum Gewicht der Wasserfalleinheiten) und ist daher nicht maßgeblich. Die maximale Belastung eines Trägers auf der Grundlage der Dachflächenlast war 1,5 t; da der Träger keine anderen Lasten abzutragen hatte, stand er voll für den Wasserfall zur Verfügung. Die Motoren waren durch die D8plus-Ablastung nur mit jeweils 500kg belastbar und bildeten damit das schwächste Glied der Kette (als Anschlagmittel kamen vier 2t-Schlingen im Choke unter ca. 60° Öffnungswinkel zum Einsatz).

Bei einer Tonne zulässiger Gesamtlast bestand also mehr als ausreichend Reserve für das Gewicht zweier Rigger, selbst an der Seite der Zuleitungen.

Statik der Sondertraverse (Auszug)

Verstromungsplan

Über den Autor

Jörn Nettingsmeier,

Veranstaltungstechniker

geb. 01.08.1975 in Herford,
Abitur 1995 am Städtischen Gymnasium Löhne,
Zivildienst 1995-1996 im Lukas-Krankenhaus Bünde (Pflegedienst),
Studium 1997-2004 (Musik + Informatik auf Lehramt Sek. II)

beruflicher Werdegang

von 1993 bis 2004 tätig als verantwortlicher Veranstaltungstechniker (Schwerpunkt Ton) beim Kulturamt Löhne

seit 2000 Tätigkeit als freier Tontechniker für Verleiher, Theater und Kultureinrichtungen

von 2002-2006 IT-Administrator an der Universität Duisburg-Essen, Institut für Politikwissenschaft

von 2004-2008 als freier FOH-Operator und Techniker bei der Ehrlich Entertainment GbR (http://ehrlich-brothers.com),

seit 2006 Sachkundiger für Anschlagmittel in der Veranstaltungstechnik

seit 2007 Ausbildung zum Meister für Veranstaltungstechnik (Fachrichtung Bühne/Stu­dio) an der Handwerkskammer zu Köln

seit 2008 Elektrofachkraft

seit 2008 Showtechniker im GOP Varieté-Theater Essen

2008 Technischer Leiter der Linux Audio Conference an der Kunsthochschule für Medien, Köln; verantwortlich für das Inter­net-Live-A/V-Streaming und eine Konzert­reihe im Stadtgarten Köln mit 8-Kanal-Surround-Beschallung

2008 Projektmanager und technischer Leiter für ein 24kanaliges Wellenfeldsynthese-Livestreaming am 29.07. aus dem Kölner Dom an die Technische Universität Berlin

2008 Gastreferent der 25. Tonmeistertagung in Leipzig zum Thema „Ambisonics and digital room correction with free software“